相关的概念 大略的简表

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1、相關的概念平衡的手法平衡的步驟流程化作業相關的概念相關的概念概念1:平衡率用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔單件標準時間平衡率=----------------------Ï100%瓶頸時間Ï人數單件標准時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標准時間之和)概念2:可供工時可供工時=可供時間*人數-借出工時(可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間)例:A線有30個直接作業人員,某天13:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供工時為:概念3:投入工時投入工時=可供工時-計劃停線工時稼動率=投入工時/可供工時*100%計劃停

2、線工時=計劃停線時間*人數計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為30人*15min=450min=7.5H,則投入工時和稼動率為概念4:設定產能設定產能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考:1)為什么設定產能(班)=投入工時/總工時總工時=瓶頸時間*作業人數2)總工時VS單件標準時間概念5:實際產量實際產量是可供時間內所產出的良品數1)人均產能=實際產量/投入時間/人數2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數概念6:平衡損失平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能概念7:平衡率100%代表

3、﹕1.工站之間無等待,前后產能一致﹔2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零4.設計效率最大化5.前后流程的設計可以更完善(如下)概念8:高效率1.通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模2.我們認為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率=實際產量/設定產能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率工時測量山積表程序改善損失分析作業條件改善打破平衡工時測量(秒表)工具:u秒表v觀測板、鉛筆w時間記錄表、計算器x山積表方式:u一般測時法v連續測時法一般步驟:u流程認知v確認工序作業內容w測量及記錄x數據匯總y發掘問題點z建立改善案{效

4、果確認跟蹤工時測量的作用﹕Ø獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作准備﹔Ø通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間﹔Ø形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔Ø……(將會在后續的培訓中詳細介紹)山積表山積表的使用:[圖表生成方法]山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法.樣式:使用工站時間制作山積表程序改善程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖程序分析符號--表示操作_--表示搬運/運輸£--表示檢驗w--表示暫存或等待s--表示受控的貯存--派生符號,由上面的符號合成.例:流程程序圖程序改善程序分析技巧通過5W1H系統地分析程序的組成

5、是否合理和必要n“ECRS”四大原則:u取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”v合並(Combine);“誰完成?何時完成?哪里?如何?”w重排(Rearrange);取消合並重排x簡化(Simplify);確認必要簡單方法/設備生產.程序改善程序分析技巧五大內容:u工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費v搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線w檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法x貯存分析—使物料及時供應y等待分析—減少和消除引起等待的因素程序改善程序分析技巧六大步驟:u選擇—確定研究對象v記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作w分析—用5W1H、ECRS分析

6、改進x建立—建立新方法的模擬圖y實施—按模擬圖實施新方法z維持—將有效的方法標準化損失分析•目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止.•損失的種類:u平衡損失(流程排位所造成的損失)v操作損失(生產中異常及不良造成的損失)w稼動損失(計劃停線損失)x總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失損失分析u平衡損失=(瓶頸Ï作業人數-單件標准時間)Ï設定產能v操作損失=(設定產能-實際產量)Ï單件標准時間-額外產出工時=不良品損失+計划外停線(機)工時(案例分析)平衡的步驟Steps1:改善工作準備u選擇產品﹐了解流程v時間測量﹕時間記錄表,測時工具w掌握現況﹕設定產能實際產能人均產能(單機台產能

7、)操作效率OPE損失分析品質分析改善前山積表平衡的步驟Steps2:消除生產浪費u七大浪費消除[不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費]v制作浪費改善前/后比較圖,報告中經驗分享平衡的步驟Steps3:方法研究改善u程序分析[四大原則/五大內容/六大步驟]v操作分析[人機操作/聯合操作/雙手操作]w動作分析[動素分析/動作經濟原則]平衡的步驟Steps4:山積表平衡u算出需求