精益管理十大利器之十

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1、让精益擦亮眼睛八、九、十期望效果：通过培训避免在精益生产推行中走入误区，加深对精益的理解。1NOSMOKING2源头管理—用布局减少浪费选用适合U型布局的设备实施一人多序—标准作业确保设备运转—TPM确保生产顺利的品质保证提高现场管理水平—5S稳定运行的基础—平准化生产减小批量的利器—快速换模快速信息传输和高效率物流—看板系统不断追求完美目录何谓精益生产精益生产的运用3何为精益生产生产方式战略思想企业文化系统方法4企业在社会中生存，其生存的理念应为以下三点：必须获得利润，即为股东赚到钱。必须为社会提供好的产品。公司发展的同时，员工的收益也跟着同时发展。正确的理解企业的

2、运营5所有的活动都必须围绕着核心目标展开；整体效率和个体效率完全不同；设备“利用率”并不影响成本；表面效率和实际效率不一样；换个角度来看“精细化”管理。6负荷率和可动率是不同的概念7正确认识成本和效率整体效率比个体效率重要的多8如何认识成本和效率表面效率和实际效率根本不同9正确认识成本和效率提高效率和强化劳动不同10挑战“精细化”管理做好管理需要正确的认识；目标明确是做好管理的先决条件；创建文化是做好管理的保证；管理必须首先从管“理”开始；过度的“精细化”将提高对人能力的需求；11中国管理进入的误区我们的问题是管理太“粗”了吗？错误的思想不可能导致正确的行为；管理绝不

3、是越细化越好；满足客户的需求不是好产品；过细的管理需要更高的成本；在够用的前提下，管理越粗越好。12提高生产运作管理十大利器第一招流程式生产的U型布局第二招选用适应流程式制造的设备第三招实施一人多序的标准作业第四招用TPM防止机器故障第六招用5S和目视管理管理现场第十招不断追求完美持续改善活动第五招确保生产的现场品质保证第八招小批量多频次生产快速换模第九招快速信息传输看板拉动系统第七招流程制造的基础平准化生产13精益生产追求的目标7个“零”目标☆零切换浪费☆零库存☆零物耗☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故147个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零切换浪费多品种对应

4、切换时间长，切换后不稳定·快速换模·物流方式JIT·生产计划标准化·作业管理·标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里·探求必要库存的原因·库存规模的合理使用·均衡化生产·设备流水化零物耗降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除·整体能力协调·拉式生产彻底暴露问题·流程路线图157个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高企，批量事故多发，忙于“救火”·三不主义·零缺陷运动·工作质量·全员质量改善活动·自主研究活动·质量改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样

5、多·效率管理·TPM全面设备维护·故障分析与故障源对策·初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料·同步化、均衡化·生产布局改善·设备小型化、专用化16零目标目的现状思考原则与方法零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多·安全第一·5S活动·KYT危险预知训练·定期巡查·安全教育活动·安全改善活动17制造型企业7大浪费：1、制造过剩（成品库存，在制堆积品）2、等待。（工艺不平衡）3、搬运。（路线不合理）4、加工。（物耗，非增值作业）5、多余动作。（动作不合理）6、库存。（资金占用）7、不良品。（修

6、理，检测重复）18各种浪费中两种浪费最为严重第一是人太多第二是库存太大19八、减小批量的利器—快速换模经济批量不经济；为何现在几乎所有的企业都使用大批量生产的方法；减小批量将增加均衡生产的可能性；减小批量可有效的缩短制造周期。方法——快速模具交换。20快速换模七大手法方法：彻底5S内外有别,细分详算消除螺栓运动手动、脚和基准不动取消调整将转换标准化取消换模21制造周期对系统运作的影响应对客户反应的关键在于制造周期；长的制造周期需要对市场长期预测；发生变化的可能在加大；对供货内容估计不足；按计划生产很难应对异常。内在风险规避产生更大的库存。222324九、快速信息传输和

7、高效率物流—看板系统不使用自动仓库看板拉动的后补充方式25应按售出情况从事生产为实现准时化的生产方法，必须树立按照售出情况进行生产的概念。由于生产的速度比售出的速度快，所以导致生产过剩，生产过程中出现了停止的现象。因此，必须严格按照计算出的制造节拍进行生产。切莫按设备和人的能力进行生产26传统的生产方式使用生产计划来指导工厂内生产，而由于计划会改变，所以泛滥的信息会导致过度制造。每道工序每天会收到计划，并按照计划生产，并不考虑后工程的需求。因此，中间在制品会急剧增加。27按售出情况进行生产a.282930看板的起源，是从超级市场放置货架上所启发出来的