紧密纺使用关键技术

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1、1.紧密纺概述1.1紧密纺技术优点把紧密纱的优点描述为只有一个“紧密”，并不全面。根据用户的需要，可以“紧密”，也可以不紧密，例如不需要太高强度的纱线，可以采用降低捻度来提高产量而取得经济效益（不管那一种类型的紧密纺机构都可以）。只要工艺设计合理，紧密纱织物可以做得手感很好。紧密纺主要技术优点可以概述为：对使用多年的细纱机进行局部改造还可以用于生产低捻紧密纺纱，有利吸收染料及整理助剂，从而改善织物外观及特性；毛纺后整理省去烧毛工序，采用较快进布速度，明显提高修理工工作效率，降低生产成本，但真正的高档次，还是要烧毛的，比如120英支以上紧密纺还是要烧毛的

2、，但是烧毛的市场本身就比不烧毛纺纱要小得多；适合半精纺及化纤混纺织物，在半精纺色织纱有些纤维先染色后纺纱，经水洗漂后强力损失大，加上后道对毛羽棉结的高要求，利用紧密纺技术优势得到弥补，如再配以赛络纺纱，毛羽更少，最终降低织物起球、起毛；目前市场上较为热销的是60支以上的纱，利用紧密纺技术可有效减少长绒棉用量，达到降低成本的目的；应用紧密纺技术还可以广开思路，在机织产品中用普梳紧密纺或半精梳紧密纺来代替传统环锭纺半精梳纱或精梳纱，已证明是可行的。1.2紧密纺应用价值：从细纱程序来看，改造紧密纺装置后用工、机物料、耗能是有所增加的，但是在同等质量要求前提下

3、在整个纺纱流程中所带来的配棉等级下降、梳棉（精梳）落棉降低、产品附加值增加的经济效益要远远大于细纱工序增加的成本，所以说当前改造紧密纺的投入产出比还是非常划算的。1.3紧密纺纱的运用必须遵从的原则紧密纱的质量优势是众所周知的，但如果仅仅依赖紧密纺技术作为提升纺纱质量的捷径，而大量的相关工作没有配套跟上的话，反而会得不偿失。因此，不同于普通环锭纺纱，紧密纺纱的运用必须遵从以下的原则：(1)合理配棉和工艺优化：一般情况下客户使用紧密纱，因其价格相对较高，均是用在质量要求较高的品种上，所以对纱线的质量要求也更为苛刻。常规的工艺思路设计难以满足要求，必须进行系

4、统性考虑，从原料、工艺上不断优化，最大限度发挥紧密纺的优势。(2)更洁净的生产环境：目前实用的紧密纺基本采用的是气动凝聚方式，虽然紧密纺减少了毛羽和飞花，但是由于负压吸力，使得整个机器成为一个大负压区，它能吸引相邻机器产生的飞花和灰尘。因此，应将紧密纺细纱机安置在单独的房间或空间，并增加清洁频率。(3)网格圈的清洁：在一段时间的运转后，网格圈表面会黏附灰尘、短绒、棉蜡和前纺工序中的添加剂如蜜露橙等，从而造成网眼堵塞或网眼各处吸气不匀，导致集聚效果和条干恶化。因此，必须给网格圈做必要的清洁和周期性的清洗。(4)钢领、钢丝圈的配置：由于紧密纺纱的毛羽减少，

5、使得钢领与钢丝圈之间的润滑膜不能快速形成，因此对钢领、钢丝圈的要求较高。(5)上罗拉皮壳的打磨：根据主牵伸、纤维材料及纱线支数的不同以及由于紧密纺结构要求粗纱动程较普通环锭纺小等原因，牵伸及引纱胶辊的打磨周期为8~12周，每次打磨皮壳的磨削量大约是单面0.15mm。1.4紧密纺好坏的评价标准标准1成纱的毛羽有必要把小于2毫米的短毛羽和大于3毫米的长毛羽分开，其中短毛羽对后道工序及最终产品的纺织是最为理想的，而长毛羽则应尽可能去除。作为进行比较的一种方法，齐格勒（Zweigle）的S3-值已用作今天的标准，此值越小，毛羽越好，纱的强力和伸长率也越好。标准

6、2纱线的测试值首先需要确认只有毛羽及与之有关的伸长率及强力主要取决于紧密纱装量，而纱线的其他品质主要受系统设计的影响。因此对纱的品质测试值进行比较时假设纺纱用的是相同的系统，而且在可进行比较的工作条件下进行。标准3后序加工的可靠性关键是要避免纱疵，尤其是在后序加工中或在最终产品中才出现的纱疵，少数的失去控制的纱疵会使最好的纱线质量降低等级。因此，在实际评价纱疵品值指标时，更为重要的是使离散范围尽可能小以及消除失去控制的纱疵。标准4购置成本和使用成本只有当其加工成本不比普通纱线的生产成本高或略高一点，紧密纱才能在大范围内成功推广。通过在纱线后序加工及其最

7、终产品对可测算的优点加以比较后，投资的偿还期以及其运行成本也必须清清楚楚地回收。标准5对现有纺纱机的改造及操作灵活性如果紧密纺系统不仅用于新机而且也可用于已有设备的改造，这对纱厂来说是特殊的优点。同时，紧密纺系统的可操作性能也是一个非常重要评价因素，如：对运转操作、设备维护、器材周转等方面的影响.1.5紧密纺和环锭纺操作时的几点不同(1)开车。环纺机台风机启动后就可以开主电机，而紧密纺由于增加了负压系统，由初始值到工艺负压一般需要15-20秒，所以紧密纺机台开车时按下风机启动后需要延15-20秒后启动主电机，否则因为集聚槽负压低会形成一段抱合比较松散的

8、纱段，这种松散段有可能形成断头或者自络切痕，应当予以避免。对此，可采用负压监测的功能并配合机器