管道内涂层涂敷工艺技术_张红兵

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1、资料石油规划设计2002年5月41管道内涂层涂敷工艺技术张红兵*刘志林西南石油学院张红兵等.管道内涂层涂敷工艺技术.石油规划设计，2002，13（3）：41～44摘要随着我国管道建设事业的发展以及现有管道的腐蚀问题日益严重，管道内壁涂敷引起了各管道公司的关注。本文从内涂敷工艺的几个主要方面：涂层选择工艺、管道内表面预处理、涂敷操作程序及相关的质量检验标准、现场工艺条件的控制、管道内外涂层的联合施工工艺等作了较为详细的介绍，就目前存在的问题提出了自己的建议和看法。主题词管道涂层保护涂层方法内涂层涂敷工艺选择技术质量目前我国天然气管道建设有了较大的发展，已漆的结构形式

2、，以期达到比较满意的防腐效果。因建成了不同管径和输送压力的主干线几千公里。含底漆直接与基材金属附着，所以它应具有优良的附硫、含水、含氯盐水天然气的开采，在天然气田所着力；中间层作为底漆和面漆的过渡层，它除了要占比例越来越大，特别是进入中后期的油、气管道、与底漆、面漆都具有良好的粘附性能外，还要具有气田水管道的腐蚀相当严重。从1977年石油工程建较强的屏蔽作用；作为外涂层的面漆作用最重要，设施工专业标准化委员会制定了SY/T0442—97《钢不同的使用环境有不同的要求，一般情况下要求面质管道熔结环氧粉末内涂层技术标准》和漆对周围环境和气候有较好的耐腐蚀性。据有关资S

3、Y/T4057—93《液体环氧涂料内防腐涂层钢管技术料介绍，在潮湿的环境下采用“无机富锌底漆+环氧条件》两个行业标准以来，对于内涂层技术已进行中间层+环氧面漆”工艺的防腐涂层使用寿命可达了初步研究，取得了一些研究成果。但是国内内涂15年。但因环氧耐气候性较差，在实际使用中可采层的各项技术还只是处于起步阶段，在技术水平和用“无机富锌底漆+环氧中间层+聚氨脂面漆”这种应用范围上与国外相比存在较大的差距，特别是长组合。距离、大口径天然气管道内涂敷及减阻技术，国内2内涂敷的主要工艺步骤基本上还是空白。现就管道内涂敷技术作一浅显的目前国内外常用的内涂敷工艺流程为：管道预论述

4、。热→表面处理→除尘→端部胶带保护→无空气喷涂1管道的内涂敷涂层工艺选择→加速固化→检验→堆放（储存待运）。其质量控制防腐涂料是一种在苛刻的腐蚀条件下防腐性能的关键为：涂料的选择、表面处理、无气喷涂、干优异、使用寿命长的特种涂料。在腐蚀介质中具有膜厚度和涂膜固化。良好的化学稳定性，附着力强，柔韧性好，抗失压（1）钢管内表面的预处理起泡，机械性能（耐磨性、抗冲击性）好等优点，一个涂层的好坏，取决于它是否能够长期牢固从而使金属减缓腐蚀，延长使用寿命。的附着于金属表面并充分发挥对金属的保护作用。针对一种防腐涂料它只能在某种环境中才能发涂层与金属表面间能否保持良好的附着力

5、，往往取挥其作用，不可能满足各种环境的不同要求，这就决于涂料底漆的性能、金属表面状态和表面处理质需要根据实际情况，采取“多层异类”结构的涂层量等。而管道表面处理质量是影响涂层寿命的最直工艺。一般工程施工中，主要采用底漆+中间层+面接因素之一。根据近年来工程统计资料表明，在影*张红兵，男，1977年生，2000年毕业于江苏石油化工学院，获学士学位，现为西南石油学院油气储运工程在读硕士，主要从事管道腐蚀方面的研究。通信地址：西南石油学院研2000（1）班，63700142石油规划设计第13卷第3期资料响涂层寿命的诸因素中，表面处理质量的影响占技术的发展。喷砂清洗对小口

6、径短距离管道具有较55%。选择适当的表面处理方式与合理选择涂层工艺高的清洗效率，但对于大口径短距离管道由于进行同样重要。目前现场常用的钢管内壁预处理有化学磨粒冲刷需要大量的压缩空气，为抑制粉尘污染，清洗法、物理清洗法等方法。干喷砂需配备集尘装置，湿喷砂需在水中添加缓蚀化学清洗法是一种使用比较早的方法，需要用剂以防锈，现场施工不易实现。而对小口径长距离大型洗槽将管子依次浸泡在热酸液（常用硫酸）、热管道由于压力损失太大，一般也不采用。水、磷酸液中进行酸洗除锈，然后用热水漂洗，进现场管道喷磨粒清洗与喷（抛）丸清洗有所不行钢表面中性化处理，再用清管器扫除残渣，通干同，前者

7、磨粒冲击角小（一般为5～10°）；磨粒在燥空气将管子风干，主要用于老管道的修复。这种运行过程中，不断与管壁发生碰撞；磨粒动能在加方法效率比较低、费用高、施工量大，处理后的管速膨胀气流作用下，通过管道基本保持不变；压缩壁如果残留微量的酸液会使涂料中的固化剂失效，气流使用惰性气体N2。并且难以保证钢管内表面的锚纹深度（一般涂敷内（2）钢管的内涂敷涂层的钢管内表面处理后的锚纹深度宜在30～60除合理的涂层工艺和好的表面预处理质量外，μm）。因此，化学清洗法不适合大规模的钢管内除严格的涂层工艺过程也是确保涂层质量的措施之锈施工作业。一。在涂敷过程中，自然因素和人为因素都将

8、给涂物理清