预分解窑异常窑皮的处理

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1、2009年第5期新世纪水泥导报No.52009CementGuideforNewEpoch中控操作中图分类号：TQ172.622.26文献标识码：B文章编号：1008-0473(2009)05-0041-04预分解窑异常窑皮的处理江超李思营马海倩新乡平原同力水泥有限责任公司（453011）河南某水泥公司5000t/d水泥熟料生产线采用了几次事故，如窑皮不平整、红窑、窑尾结圈漏双系列五级预热器和TSD型分解炉，窑的规格为料、窑内结球、熟料质量差等。原则上讲，出现红Φ4.8m×72m，配用TC型四通道燃烧器。该生产窑时必须停窑处理，但是有时受到销售及耐火砖备线所用燃料采用低挥发分无烟煤与烟

2、煤按比例搭配件等影响，可以结合红窑出现的部位和严重程度，而成的混合煤，其燃烧既有烟煤的特性也有无烟煤决定窑继续运行。在不停窑的情况下根据不同的情的特性，容易产生两极分化。生产过程中因此出现况采取相应措施使窑皮和熟料的质量恢复正常。在磨盘上，使得磨机的粉磨效率下降，我们在选粉机机负荷较高，立磨产量在180t/h左右徘徊。我们利下部落料锥处接了一个Φ670mm×1200mm的长筒用立磨停产检修的机会，将选粉机导流叶片间隙由（厚8mm），减少了二次飞扬，经改造后选粉机分原来的（44±5）mm调整到（55±5）mm，生料细选出来的大颗粒物料全部落到了磨盘上，使粉磨效度偏低的问题得到了解决，选粉

3、机负荷降低，产量率上升，磨机产量有所提高，约增产5t/h。也大幅度上升。同时为了提高选粉机导流叶片的耐磨性，我们在导流叶片易磨损部位涂了一层耐磨胶，使叶片的使用寿命提高了2～3倍。3.5回转下料器的改造我公司立磨回转下料器采用FLS公司提供的配套设备，投产初期由于回转下料器壳体磨损严重，叶片与壳体之间间隙大，常因速度报警而引起磨系统频繁跳停，严重影响了立磨的正常生产。我们采图2磨辊、磨盘衬板磨损示意图取以下措施：在回转下料器两侧面堆焊16Mn钢筋,3.3刮料板的改造减小磨损间隙，以及调整对轮等，效果均不明显。磨盘下刮料板每运转3～4个月，刮料板将被磨后来我们在回转下料器旁焊接一旁通溜子

4、，使入磨去近二分之一，由于刮料板磨损后变小，刮料腔内的物料不经过回转下料器而从旁通溜子直接入磨，在积料不能及时被排出，不但造成主电机电流升高、磨开磨过程中回转下料器从中控做了假信号，这样即机负荷增大、产量加不上去，而且还影响磨内通风，降低了能耗，又能保证立磨的正常生产。造成热风在磨内分布不均匀，使磨盘研磨压力存在4结束语偏载现象，这也是造成立磨推力瓦压力高的原因之通过以上措施，我们依靠挖掘立磨自身潜力，一。针对此情况，我们在检修时将刮料板材质更换不断优化操作方案，提高了运转率，把立磨产量稳为HARDOX钢板，以降低磨损，并且将刮料板原有定到了190t/h，最高可达220t/h。我们相信

5、，随着尺寸560mm×380mm改为650mm×400mm，使刮我们操作控制技术的不断成熟，立磨的产量还有潜料腔内积料能及时被排出，这样不但使磨机负荷降力可挖，只有保持立磨的高运转率、高产量，才能低，而且台时产量也得到大幅度提高。争取生料制备的主动，才能充分利用立磨设备工艺3.4选粉机导流叶片的技改措施的优势，使其达到最佳的运转状态，发挥出更大的在投产初期，我公司的生料细度4900孔筛余经济效益。按12.0%控制，但是细度总是偏低放不出来，选粉（收稿日期：2008-06-11）412009年第5期No.52009江超，等：预分解窑异常窑皮的处理中控操作处理这些事故的过程中，笔者总结了一

6、些宝贵的经2005年7月25日中班，窑筒体9.5m～14m处验，现作简要介绍。窑皮偏厚，筒体扫描显示此处温度平均值仅为1影响窑皮形成的主要因素165℃，过渡带副窑皮比正常时厚，窑尾密封圈漏1.1生料的化学成分及率值料，窑尾烟室结皮相当严重（结皮约占整个烟室的一般来讲，生料中铝质与铁质的成分合适时，1/5），料容易在窑内结大球产生黄心料，fCaO偏熟料烧成液相量就多，容易形成窑皮。铝含量高，高，影响熟料质量，同时也限制了产量的提高。液相的粘度大，物料难烧，但挂上的窑皮相对牢2.1.2原因分析固，不易脱落；铁含量高，液相的粘度就比较小，此次窑筒体9.5m～14m处窑皮偏厚的主要原窑皮容易形

7、成，但形成的窑皮也容易掉落。SM值因是煤质问题，即煤粉（表1）的细度偏粗且硫含大，煅烧温度就高，形成液相量较少，窑内不易结量过大（平均1.8%左右，最高2.31%）。煤磨因破粒，飞砂料较多，不易挂窑皮；反之液相量过多，损的研磨体、原煤中夹带的木棒等杂物将隔仓板的烧成带窑皮容易挂上但也容易脱落，就不能保持相篦缝堵塞（严重时约占80%），中心圆上贴有饮料对稳定。KH值高，熟料的C3S的含量就增多，C2S瓶、绳子等杂物而影响磨内通风，导致煤粉产量的含