切削加工通用工艺

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1、四、切削加工通用工艺1范围本守则规定了各种金属切削加工应共同遵守的规则，适用于本公司的金属切削加工。引用规范：GB/T9168-1998切削加工通用工艺守则2总则2.1加工前的准备2.1.1操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。2.1.2根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。2.1.3按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。2.1.4根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、

2、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。2.1.5加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。2.1.6使用设备时均应有该类机床的操作合格证才能操作。2.2刀具与工件的装夹2.2.1刀具的装夹2.2.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。2.2.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。2.2.2工件的装夹2.2.2.1在机床工作台上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。2.2.2.2工件装夹前应将其定

3、位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺。2.2.2.3要按规定的定位基准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法。选择定位基准应按以下原则：a)尽可能使定位基准与设计基准重合；b)尽可能使各加工面采用同一定位基准；c)粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；d)精加工工序的定位基准应是已加工表面；2.2.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正：a)对划线工件应按划线进行找正；b)对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序

4、有足够的1加工余量；c)对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3；d)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照GB/T1804-92，IT12标准执行。2.2.2.5夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的工件，应在适当的部位增加辅助支承，以增强其刚性。2.2.2.6夹持精加工表面和软质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。2.2.2.7用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。2.3加工要求2.3.1应根据工件材料、精度要

5、求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。在粗加工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度，精加工时反之。2.3.2加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。2.3.3对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。2.3.4铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。2.3.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。2.3.6粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。2.3.7在本工序完工后出现的毛刺，应由本工序去除

6、。2.3.8在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。2.3.9切削过程中，出现异常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查原因。2.3.10各道工序必须进行首件检查，合格后方可加工。在加工过程中和本工序加工结束后，必须自检，方可交专检抽检。2.3.11应正确使用量具，若发现异常情况，应找有关人员处理后，方可使用。2.4加工后的处理2.4.1工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰和划伤等。2.4.2暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈

7、处理。2.4.3凡相关零件成组配对加工的，加工后需作标记。2.4.4各道工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转入下道工序加工。22.5其它要求2.5.1工艺装备用完后要擦拭干净、上油，放在规定的位置或交还工具库。2.5.2产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁，严禁涂改。2.5.3使用过的量具擦净后归还工具库。3车削3.1车刀的装夹3.1.1车刀刀杆伸出刀架长度一般不应超过刀杆高度的1.5倍(车孔、槽等除外)。3.1.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。3.1.3螺纹车刀刀尖的平分线应与工件的中心线垂直。3.1.4刀具装夹后

8、，应用对刀装置或试切等检查其正确性。3.1.5车刀刀尖高度的调整3.1.5.1在车端面、车圆锥面、车螺纹、成形车削、切断实心工件时，刀尖一般应与工件中心线等高。3.