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1、切削加工通用工艺守则本守则适用于各种切削加工1加工前的准备：1.1操作者接到加工任务后,首先要检查所需的产品图样,工艺规程和有关技术资料是否齐全。1.2要看懂、看清工艺规程,产品图样及技术要求,并核对所借用的工、夹、量、刃具是否符合工艺规定及使用要求。若有疑问之处,找有关技术人员问清后再进行加工。对新制夹具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法。1.3按产品图样和工艺规程检查工件毛坯或半成品是否符合要求,发现问题应及时向有关人员反映,待问题解决后才能进行加工。1.4待加工所用的工艺装备,应妥善放置在规定的器具架上,不得乱放,更不能放在机床导轨上。
2、1.5工艺装备不得随意拆卸和更改。1.6操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件,工艺未规定定位基面时,允许自行选择定位基面和装夹方法.但是必须保证加工出来的工件符合图样和工艺规定的尺寸与精度要求.在装夹工件前,应将工件和夹具清理干净,在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及碰现象.2.刀具与工件的装夹:2.1刀具的装夹：2.1.1在装夹各种刀具前,一定要把刀柄,刀杆,导套等擦拭干净.2.1.2刀具装夹后,应用对刀装置或试切等方法检查刀具安装位置的正确性.2.2工件的装夹2.2.1在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位
3、置.2.2.2工件装夹前应将其定位面,夹紧面,垫铁和夹具的定位,夹紧面擦拭干净,并不得有毛刺.2.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a尽可能使定位基准与设计基准重合b尽可能使各加工面采用同一定位基准c粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次d精加工工序定位基准应是已加工表面e选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定安全可靠2.2.4对无专用夹具的工件,装夹时应按以下原则进行找正a对划线工件应按划线进行找正；b对不
4、划线工件,在本工序后尚需继续加工的表面,找正精度应保证下道工序有足够的加工余量.c对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一d对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和形状位置公差的表面，应达到EBJ38001-87《切削加工通用技术条件》的有关规定.2.2.5装夹组合件时,应注意检查结合面的定位情况.2.2.6夹紧工件时,夹紧力的作用点应通过支承点或支承面.对刚性较差的(或加工时有悬空部分的)工件,应在适当的位置增加辅助支承,以增强其刚性.2.2.7夹持精加工面和软材质工件时,应垫以软垫,如紫钢皮等.2.2.8用
5、压板压紧工件时,压板支承点应略高于被压工件表面,并且压紧螺栓应尽量靠近工件,以保证压紧力.3.加工要求3.1操作者应严格按工艺规程施工.3.2为了保证加工质量和提高生产率,应根据工件材料,精度要求和机床,刀具,夹具等情况,合理选择切削用量.加工铸件时,为了避免表面夹砂,硬化层等损坏刀具,在许可的条件下,切削深度应大于夹砂或硬化层深度3.3对有公差要求的尺寸在加工时,应尽量按中间公差加工3.4工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序,加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25um3.5铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um3.6精磨前的表面粗糙度
6、Ra值应不大于6.3um3.7粗加工的倒角,倒圆,槽深等都应按精加工余量相应加大或加深,以保证精加工后达到设计要求3.8图样和工艺规程中未规定的倒角,倒圆尺寸和公差要求应按EBJ38001-87《切削加工通用技术条件》的规定.凡下工序需进行表面淬火,超声波探伤或滚压加工的工件表面在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um.本工序加工产生的毛刺应在本工序去除.在大件的加工过程中,应经常检查工件是否松动,以防因松动而影响加工质量或发生意外事故.当粗、精加工在同一台机床上进行时,粗加工后一般应松开工件,待其冷却后重新装夹.在切削过程中.若机床刀具
7、工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏,应立即退刀停车检查.3.14在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能进行加工.检查时应正确使用测量器具,使用量规,千分尺,百分表,千分表等时事先应调好零位.加工后的处理.工件在各工序加工后应做到无屑,无水,无脏物并在规定的工位器具上摆放整齐,以免磕碰划伤等.暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理.4.3用磁力夹具吸附进行加工的工件,加工后应进行退磁.4.4凡相关零件成组配加工的,加工后需做标记(或编号).各工序加工完的工件经专职检查员检查合格后,才能转往下道工序.工件各加工表面除图
8、样及工艺规定的尺寸,公差,形状位置公差外,应遵循EBJ38001-87《切削加工通用技术条件》中的未注公差规定.其它要求工艺装备用完后要
