5S现场管理改善培训计划

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1、5S现场管理改善培训计划参与目的有助于企业的发展；改善企业生产方式；营造出更优质愉悦的职场环境；参与对象生产主管、厂长、车间主任、班组长培训计划2010年11月初，进厂区调研考察，与主要部门管理进行讨论，发现实际问题；2010年11月中旬，进行初次的宣导培训，讲解5s的核心及操作，案例讲述；2010年11月-12月，协助实施5s的初步导入；2010年12月中下询，进行第二次培训，针对5s制定实施过程中的问题进行分析指导提高。课程大纲5S这个职场中的经典名词，但似乎也被多数人们认为是一个“知易行难”的代名词、尽管许多企业都引入推行

2、过5S，而能持之以恒的持续推动，近而真正长期落实执行者却为数不多、甚至有很多管理者在时兴了一阵子后，认为5S也如同其他流行过后便随即弃置一边的管理工具一样，只不过是一项徒具形式的玩意而已，更别奢望对企业发展有何具体的贡献。　　事实上，这是极为偏颇的错误观念，因为任何可以振兴企业发展的改善计划，都会牵涉到“最基本层面的改善”，凡是追求变革，最好要从基础来开始，这样才能真正影响员工的工作态度与习惯，也才能同时达到改善的目的，5S可谓是公司以振衰起弊的最基本改善良方、正所谓在围绕现场的管理中，5S活动被称之为---奠定TPM全员设备保

3、养管理活动的根基；TPS精益生产方式生产改善的基础；是工厂管理的好帮手……　　5S，不但没有标准答案，同时，也是无止境的、但落实5S是一项大工程，推动5S的确需要持之以恒、尤其在推进5S的过程中一定要让每位员工都能深刻感受到实行5S后所产生的美好改变，让大家愿意为达成5S目标，近而营造出更优质愉悦的职场环境来携手共进。第一章企业为什么需要引进5S•支撑企业永续发展的“能力”—持续改善自主活动向纵深推进•在选择采购及生产供货合作中的常见问题：--企业常态中的4个问题：（市场调查实例）1、工厂怕看2、产品怕查3、永远救不完的火4、精

4、美的样品，马虎的批量--在勘察企业生产现场所见到的现象：（工厂实景照片）[案例]：由常见的现场现象及普遍存在的Q、C、D问题，看5S活动带来的现场改善成效、--与优秀企业对比找差距：（现场实景照片）　　　[案例]：生产现场/工具的形迹/现场作业管理/管理目标揭示/管理实况揭示/日生产实况揭示/安全设施•5S活动的基本原则--将管理由复杂-->简单-->量化-->流程化--我们对5S的认识--生产时代的特征，企业在行动•支撑工厂不断改善的观点及观念--丰田生产方式指导性的管理理念，‘非成本主义’、‘一成浪费，二倍销售额’--现场改

5、善的观点及观念ECRS--现场持续改善的指导思想　改善与管理　过程与结果　转动的PDCA循环/SDCA循环　把质量放到第一位（品质至上）　用数据说话（要活用数据）　后工程就是顾客构建高效率生产方式、生产要素、综合提升生产力•识别出现场的浪费（三M）--识别出现场的8大浪费--丰田生产方式JIT消除各种浪费的原则　丰田的7种浪费：①生产过剩浪费/②存货过剩浪费/③等待浪费/④不必要的搬运浪费⑤过度或不正确处理浪费/⑥制造不良浪费/⑦多余的动作浪费/⑧员工智慧的浪费第二章企业如何引进5S5S为提高生产效率/5S不是为做卫生•5S活动

6、发展的历史5S活动的管理理念实施5S的好处、企业推行5S活动的作用：•正确地理解5S的内涵①工厂如何进行整理1S（SEIRI）　　整理前-实例--物品放置/工作现场/作业台面（现场实景照片）　　整理的要领、着眼点　　整理的作用,内容　　整理的实施步骤：　　　步骤一,做好事前准备　　　步骤二,首先丢弃不要的东西　　　步骤三,物品要与不要的区分，以时间区分，规定数量　　　步骤四,实行　　目视的整理　　　▲红牌子作战的实践顺序　　▲红牌子的制作方法　　　　ECRS所衍生的理念，单一活动（OneisBestActivity）　　整理后-

7、案例--流程管理/文件清理/作业面（现场实景照片）　　整理模拟找错练习②工厂如何进行整顿2S（SEITON）　　整顿前-实例---物料仓储/工作现场/作业辅助/文件文档（现场实景照片）　　整顿的要领、着眼点　　整顿的作用,内容　　整顿3要素和3定原则　　　　原则一--必要品的分类原则　　　　原则二--运用标识指明物品存放处的原则，实行目视化的整顿、看板作战　　　　原则三--安全的原则　　　　原则四--人体工学的IE原则，动作距离力求缩短/动作的基本原则/单元生产　　做不会乱的整顿[预防整顿]　　　　▲为何乱的整顿　　　　　　　　

8、　▲判定物品要与不要5W1H法　　整顿后-案例--作业现场/作业工作面/储物场/业务流程（现场实景照片）　　整顿模拟找错练习例③工厂如何进行清扫3S（SEISO）　　清扫前-实例---清洁用具/设备点检/工作现场/办公场所（现场实景照片）　　清扫的作用,内容