过程、成品和出厂质量检验管理方案

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1、温州市九特阀门有限公司产品制程质量控制方案为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。现制定以下一、目的明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。二、范围适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程三、相关部门职责1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。2生产部及各生产车间。①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作

2、业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。3.技术门①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。③不定期对作业标准执行情况进行核查。④协同质检部处理质量异常问题。4．采购部①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。③合格供应商协作配套能力调查评价的组

3、织与实施。四、工作程序1制程自主检验制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。2首件检验操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具

4、保证质量的批量产品，尤为重要。因此，每天、每班生产的第一件，或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检验。首件应由操作者自检后加以标识，然后检验员按照产品生产工序、工艺规程，对首件样品进行全面检查、测量，检验合格后，才能进行正常生产。首检应保留必要的记录，如填写《首件检验单》。3巡回检验制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验，依据产品生产工艺规程和技术要求进行判定，将检验结果记录在《零部件检验记录单》上，若发现质量异常现象，立即责令操作者停止生产，采取纠正措施直至异常现象排除后，方可正常生产。若检验员无法判定，应及时填写《质量异

5、常反馈单》，呈上级品管部门审核，或会同生产、技术、采购部门协商解决。对产生的不合格品要进行评审，当评审为返工时，通知生产部门进行返工；当评审为降级回用时，可直接入库；当评审为报废时，要填写《废品通知单》，通知生产部门办理入废品库，并在废品上作好明显标识及时隔离保存。4完工检验⑴在制的半成品完工后，经全检或抽样检验合格，检验员要在《加工路线单》上签字后，方可转入下道工序或入库；不良品经返工后需重新检验，合格签字后入库。⑵制程中的发现的不良品应按《不合格品控制程序》处理，若出现批量不良品则要采取《纠正和预防措施管理程序》。5.装配线上不良品处理在装配过程

6、中发现不良品（已从半成品库领出）时，要求退回仓库申请换料，首先装配车间对现场不良品进行管制，然后填写《装配线内不良品处理单》转品管IQC判定，IQC检验时必须将判定结果在换料单上注明，需说明是来料不良、作业不良或其他方面原因，同时品管IQC对现有库存同类物料重新检验。发现不合格品时，将数量记录在《装配线内不良品处理单》上，对可以返工的不良品，IQC填写《质量异常反馈单》（一联给仓库，一联给加工车间。）领料人凭单经仓管人员确认后到仓库领料。不良品退回生产车间返工，由车间签字接收，返工后重检，合格入库；不良品属外协外购件，通知采购部门退回供货商。经有关部

7、门（受权）审核为废品的，开出《废品通知单》（其中一联给仓库）退回半成品库入废品区；若是外协外购件质量问题报废的，要通知财务部做出帐面处理。（详见《装配线上不良品处理规定》）6品质追溯（签名制）品质追溯也叫品质追踪管理，在生产（或装配）过程中，从原材料进厂到成品入库出厂，每完成一道工序或一项工作交接（如部门之间；总厂与分厂之间），都要在《加工路线单》上记录其检验结果，记录操作者及检验员的姓名、时间、单据编号、地点及情况分析，这些《加工路线单》与产品（或半成品）同步流转，当加工完毕，经检验员签名后，方可入库。7．设置质量控制点（关键工序质量控制点）在生产

8、过程中某些关键工序质量波动大，经常出现不合格，处于不稳定状态，对下道工序装配带来严重影响的，如这些岗位：①以