肉制品的超高压低温加工

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1、肉制品的超高压低温加工支铁牛贾培起前言：高温高压加热灭菌是传统加工肉制品的必须工艺环节。其优点是可以杀死所有潜在细菌，包括孢子，因而在常温下有较长的货架期。但是在达到安全贮藏目的的同时，高强度热处理不可避免地使部分蛋白质过度变性，肉纤维的弹性降低，肉质软烂不结实，蛋白质和维生素等营养破坏较严重，而且在风味、口感方面发生变化，失去肉原有的特色。低温肉制品采取低温腌制（0-4℃），低温蒸煮（中心温度75-80℃），低温储藏、销售（0-4℃），得以保持蛋白质的适度变性，营养成分损失少，消化吸收率高，且组

2、织细腻，切片良好，鲜嫩多汁，爽口不腻。低温肉制品从自然加工开始，经过多年的演变，具有天然的合理性和科学性，逐渐被人们所接受，已经成为我国肉品发展方向。但是，低温肉制品的灭菌温度较低，一些耐热菌如芽孢虽被抑制，但仍然存活。又由于低温加工肉制品的持水性好、营养丰富，一旦温度适宜就会迅速繁殖，致使产品败坏。超高压加工技术为低温肉制品带来福音，它弥补了低温加工的某些缺陷，能生产出高品质、口感好、安全、货架期较长的新型产品。一、超高压灭菌延长低温肉的保质期超高压处理可以有效地杀灭部分肉类中微生物，延缓肉中微

3、生物的生长繁殖速度，从而延长肉品保存期。通过在压力处理后的贮藏过程中,产品中微生物、酶的稳定性及产品的品质特性进行深入的研究，普遍认为压力和热结合杀菌(尤其是对芽孢菌)是一种很有前途的方法。1、超高压低温灭菌大森(1991)曾将肉制品中常见的腐败细菌及食物中毒菌接种在猪肉浆中，于25℃下加压100-600MPa以探索杀菌的可行性，结果如图1所示。图1压力和时间对灭菌的影响2、超高压灭菌的储存效果在一个肉类模型系统中两个不同菌株的大肠杆菌（ctc1018和ctc1023）经过加压后（400MPa，1

4、0min，17℃）在冷冻贮藏时的表现。从图2可以看出，随着储存期的延长，菌落总数略有减少，这种现象被称作非在位效应。图2超高压加工后储藏期内菌落的变化去骨火鸡肉400MPa处理20分钟，在-20℃冷冻贮存4-8个月，总有氧活细胞计数和肠杆菌属计数减少（图3）。贮藏过程中，肠杆菌属降低到控制标准线以下。图3超高压灭菌的火鸡储存期菌落变化3、与Nisin的协同作用对于微生物的影响：超高压加工辅以防腐剂，能明显地看出其协同作用的效果。图4为添加nisin（●）和其它添加剂的肉模型系统中冷藏时的表现，加工

5、参数为400MPa,10min,17℃。图4添加Nisin的灭菌和储藏效果4、超高压与温度协同灭活芽孢WilsonandBaker经过超高压杀菌研究并注册了一个专利(InternationalPatentFilingWO97/21361和美国专利U.S.patent6,086,936)。专利中指出，在内汤营养液中，密度为106/g的枯草芽孢杆菌(Bacillussubtilis)、嗜热脂肪芽孢杆菌芽孢(Bacillusstearothermophilusspore)和梭状芽孢杆菌(Clostrid

6、iumsporogenes)芽孢，经过621MPa，85℃，保压30min和621MPa，98℃，保压5min两次超高压处理。超高压处理后，立即用营养琼脂平板在37℃下经过7d和30d培养未能检出微生物，芽孢被完全杀灭。进行30d的培养是为了让可能残存或受伤的芽孢和营养体有充分的时间进行修复。如果需要降低处理温度，只有相应地提高压力值才能达到同样的灭菌效果。另外，在加压前进行45℃，20min的热处理，其灭菌效果见图5。45℃是嗜热脂肪芽孢杆菌较适宜的生长温度，预热处理促使孢子液中的部分芽孢发芽。

7、而营养体细胞对环境的敏感程度大大高于芽孢体，尤其在磷酸缓冲液中，比较容易受损致死，表现为死亡率高于同一条件下的单纯超高压灭菌率。图5预热处理与未预热处理对芽孢灭活效果比较二、超高压加工保护了肉制品的营养成分煎炒烹炸蒸煮炖能加工出各种味道鲜美的食品，但是营养受损，甚至会产生有害物质。以牛肉为例，水煮后水分损失32.2％，蛋白质损失1.8％．脂肪损失0.6％，其它损失0.5％，总损失35.1％；猪肉、羊肉分别损失24.6，和35.1％；可见产品率仅65—75％。炖牛肉Vb1损失60一70％，Vb2损失

8、26—42％，又如120℃灭菌1小时猪肉中Vb4损失61.5%，牛肉中损失63％。而超高压低温加工鲜肉，失水量很少，热敏成分不会分解，可以有效地保持营养。另外蛋白质适度变性，营养损失小，并有利于人体的消化和吸收。H．Schobert等对食用高压处理后生鲜猪肉消化性及热处理后生鲜猪肉消化性进行了对比研究。样本分未处理、超高压处理（500MPa，10min、20℃）、高温处理（121℃、20min）三组，其消化率、氮保持率的结果如表1、2所示。表1猪肉的不同加工方法营养消化率比较表2猪