压铸模具验收技术协议

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1、铝合金压铸模具制造技术协议甲方：乙方：本协议经过甲、乙双方协商讨论，同意按以下条款对铝合金压铸模的设计、制造进行验收。1.压铸件的名称及图号:2.压铸件技术要求2.1铸件尺寸2.1.1加工余量:见甲方提供的加工图及毛坯图，其余铸件尺寸和形状符合图纸要求。2.2铸件表面质量:铸件表面应成形良好,无冷隔、裂纹、严重拉伤及起皮、气泡等缺陷。2.3铸件内在质量：铸件各热节部位尤其是加工螺纹处应无缩孔、气孔等缺陷。2.4特殊要求：2.4.1铸件标识：按甲方提供的产品加工图纸要求，在相应位置刻上商标、生产批次标识（年、月、

2、产品图号）。2.4.2模具标识：模具编号（零件号/YM1）、制造年月份、供应商信息。2.4.3填写模具履历书。3.乙方提供铸件生产用压铸机及相关参数:表一序号铸件名称铸件图号压铸机型号浇口套内径(mm)备注4．压铸模具技术要求4.1模具零件材料、热处理等应符合表二规定：表二零件名称材料技术要求热处理要求备注镶块、型芯等成型零件；浇口套、分流锥等浇注系统零件；推杆、推管等顶出系统零件。H13或协议规定材料要求保证协议要求使用寿命真空淬火、回火HRC46-48动、定模套板等模板零件；QT500或45#HRC28-3

3、2推板、推杆固定板、垫块等结构零件。45#HRC28-32复位杆、导柱、导套、推出机构导滑零件；斜销、滑座、楔紧块及滑块导滑零件T10A淬火、回火50-55HRC可用T8A代4.2成型零件必须经（真空）淬火工艺处理，对动、定模镶块、浇口套、分流锥除经（真空）淬火工艺处理外，还应进行软氮化处理（氮化深度为0.1-0.15mm、硬度HV≥600）。4.3所有模具零件不得存在裂纹，成型零件表面不允许有划伤、压伤、锈蚀、补焊等缺陷，成型零件表面及浇注系统表面粗糙度不得大于0.4μm。4.4尺寸限制4.4.1模具零件的几

4、何形状、尺寸、表面粗糙应符合模具图纸（模具图由乙方设计）要求，同时应满足下表三规定（附图）。4.4.2型腔成型部位尺寸及精度要求必须按甲方提供的产品图纸规定设计制造，其中：孔类成型部位尺寸（包括凹圆弧）按中下公差设计制造，轴类成型部位尺寸（包括凸圆弧）按中上公差设计制造。以便尽可能减轻铸件的重量及方便模具的修改。表三180T280T420T560T800T1250T1600T动、定模套板分型面最小尺寸（H）100100120120120130150动、定模套板底面最小厚度（B）60608080100120120

5、动、定模镶块底面最小尺寸（C）3030506080100120动、定模镶块分型面最小尺寸（E）60608080100120120动、定模座板（或模脚）厚度（D）（模脚安装宽度）505060606080100注：表中尺寸为模具刚性足够时允许的最小尺寸。4.5结构限制4.5.1模具动、定模套板均须采用整体式结构。4.5.2模具动、定座板（或模脚）必须按所选用的压铸机安装槽尺寸做出安装槽。4.5.3模具零件非工作部位棱边均应倒角或倒圆，型腔面与分型面或型芯、推杆等相结合的交接边缘不允许倒角或倒圆。4.5.4模具细长推

6、杆必须采用非配合段加粗型推杆，确保其强度和稳定性。4.5.5为了方便型芯更换，动、定模型腔内型芯应考虑不拆镶块就可更换的结构。4.5.6压铸模设计应考虑甲方模具的易损件更换、维护方便，即：4.5.6.1设计压铸模应优先按GB4678.1-4678.15《压铸模零件》选用标准；4.5.6.2推杆应尽可能采用同一规格（直径相同）；4.5.6.3直径及孔口倒角相同、深度相同的预铸孔，其型芯应确保具有互换性；4.5.6.4直径及孔口倒角相同、深度不同的预铸孔，其型芯在镶块内的固定配合段应具有防错措施即固定段长度（或直径

7、）不能相同。其他尺寸的预铸孔也应做到防错。4.6总装技术要求4.6.1模具分型面与安装平面或支承面之间的不平行度偏差，在200mm长度内不得大于0.05mm。4.6.2模具导柱、导套在装配后，其轴线与模板平面的垂直度偏差，在200mm长度内不得大于0.03mm。其导柱高出分型面部分须大于零件成型型腔最深深度.4.6.3成型镶块及浇口系统的分型面不允许低于分型面，可允许略高，但高出量不大于0.1ｍｍ。4.6.4推杆、复位杆应分别与型腔面、分型面齐平，推杆允许凸出型腔面，但不大于0.1mm；复位杆允许低于分型面，但

8、不大于0.05mm。推杆滑动时，应保证与推杆孔有合适的滑动配合长度，一般不小于25mm。4.6.5模具的各活动零件装配后应灵活，在室温状态下用手施力时，各相互关联的活动配合部分不应产生卡住现象，要求固定的零件不得相对窜动。4.6.6推杆在推杆固定板中应灵活转动，允许其轴向串动量不大于0.1mm。4.6.7浇道转接处应光滑连接，镶拼处应密合，未注拔模斜度不小于0.5°，表面粗糙度Ra不大