模具设计说明书

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1、-模具设计说明书本产品为普通壳类塑件，适合注塑成型。如图--目录一、塑件的分析二、模具分型面的选择三、塑件拔模和平均壁厚四、模具模架的选择五、模具辅助机构六、模具浇注系统的设计七、模具冷却系统的设计八、模具顶出系统的设计九、注塑机的选择十、模具设计的创新(自我评价)--一、塑件的分析1)该塑件的材料为ABS，收缩率为0.5%，常温下密度为1.05g/cm3，经测量得出体积为：31.72cm3计算出质量为：33.306g2)塑件的尺寸为126×84×23，尺寸中等且无特殊要求，故塑件的粗糙度选为MT3级。3)根据要求塑件表面不能

2、有斑点，或者熔融接痕，所以产品表面精度要求较高，取Ra=0.4,产品内部没有较高要求。二、模具分型面的选择分型面应选择塑件的最大截面处，保证塑件的外观质量，尽量使制件留在动模一侧等原则。本次模具设计已充分的考虑了分型面的设计原则，选取分型面为塑件的下端面最大截面处、如图三、塑件拔模和平均壁厚--1)根据塑件的外形特征，在UG软件里进行塑件的拔模分--析，塑件适合自动脱模。如图：2)测得塑件的平均壁厚为：1.75mm四、模具模架的选择模架的规格为30×40，选取方法如下：1）A、B板尺寸的确定其两板的长宽尺寸主要取决于模仁的大小

3、，模仁的长宽尺寸为260×180.A、B板长宽尺寸为260+2×65、180+2×60，按标准选取30×40模架。型腔的厚度约45mm，型芯厚度约44mm，A板厚度为45+40，B板厚度为44+45，此次选厚度分别为80mm、80mm。2）方铁尺寸的确定方铁的高度=顶针面板厚度+顶针板厚度+限位钉高度(5mm)+--顶出距离+10~15mm顶出距离≥制件需要顶出的高度+5~10mm方铁高度=25+20+5+30+10=90mm1）模架优先选用龙记大水口模架，CI型。如图五、模具浇注系统1）浇注系统主要由主流道、分流道、浇口和冷

4、料穴组成，分流道采平衡式的布置。2）根据产品的要求，表面无斑点、熔融接痕，所以本次模具设计采用潜伏式（下潜）进浇，进浇点在产品的内壁，不会影响产品的外观质量。在开模时，会自动切断塑件和流道的凝料，然后利用顶出系统推出，实现自动脱模。分流道采用圆形，这样加工简单，且温度和压力损失均不--是很大。浇口为圆形，下潜到顶针处进浇。如图--3）浇注系统的尺寸：主流道进浇口直径4mm，锥度--2°，凹下球面半径SR16mm，深度5mm，分流道直径6mm，下潜角度45°，浇口直径1mm，潜顶针斜面角度5°，倒锥拉料穴角度2°。六、模具冷却系

5、统1）冷却系统主要是考虑使制件达到冷却成型的温度，或在允许的范围内浮动。冷却系统不能从镶件中穿过，或经过缝接处，以防漏水。水道应尽量多，直径尽量大（14mm以下），以便更快的冷却。2）分型面把模仁一分为二，因此型芯和型腔上都有冷却水道。本次塑件属中小型模具，采用一个回路冷却即可。如图定模：--动模：3）冷却系统的尺寸：8mm七、模具顶出系统1）顶出系统是影响塑件质量的最后机构，必须做到要有足够的顶出行程，塑件不因顶出而变形损坏，结构简单，动作可靠，合模时能准确复位。2）根据产品的外形特征和上述设计原则，本次设计塑件用常用的顶针

6、即可满足要求，但塑件曲面、骨位较多，因此在设计时要充分考虑顶出力的平衡，在顶针底部做定位处理，以防顶针转动。利用塑件的四角处圆柱拆为镶件推管推出。顶针采用中心机械式顶出。如图--3）顶出系统的尺寸：顶针直径为6mm，镶件处三根顶--针为4mm，推管直径6mm,司筒内圆柱为塑件对应处圆柱孔尺寸。--八、注塑机的选择1）注塑机主要依靠射胶量来确定的。塑件材料为ABS，平均收缩率为0.5%，常温平均密度为1.05g/cm3，测得体积为：31.72cm3,计算出质量为：33.306g,本次模具设计为一模两腔，因此塑件总体积为：63.4

7、4cm3,总质量为：66.612g,浇注系统体积为：3.67cm3,浇注系统质量为：28.78g,因此总体积为：67.11cm3,总质量为：95.4g.2）结合上述计算，本次选用注塑机型号为：XS-ZY-130，其主要技术参数如下：九、模具设计的的创新(自我评价)--该塑件的分型面曲面较少，但塑件内部机构较为复杂，在--塑件的几处碰撞面由于加工难度大，拆为镶件，可较少加工，而且在以后生产中损坏时方便更换。如图由于大赛提供的设备有限，在铣削不到的地方，需要采用电极和线切割处理。如图电极：--线切割：--本次模具设计就是利用CAD

8、软件进行二维图绘制，UG软件对塑件进行分模处理，在利用UG进行零件数控编程加工。从模具设计到模具生产整个过程，利用各个软件的功能特点，为企业节约了时间，减少了模具成本，提高了经济效益。本次能够和全国各个学校的精英一起切磋、比较，让本队认识到了自己的很多不足之处，学习了书上没有