《M全员生产维护》PPT课件

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1、TPM导入培训TPM全员生产维护编制:维修组2008年3月3日培训目标本课程介绍可以作为引入TPM管理的导入培训或知会培训通过学习可以了解设备管理的发展趋势,设备管理与TPM的基础知识.通过学习改变现有设备管理中的旧观念,为变革做铺垫.课程内容设备管理知识介绍TPM概述设备管理发展趋势TPM架构认识TPMTPM基本方针及目标如何实现零故障如何提高生产效率答疑讨论设备管理现状设备维护保养制度一级保养（一保）保养人：操作员工（主）+维修技工（辅）要点：定期计划重点拆解清洗检查擦拭润滑间隙调整紧固复位

2、记录检查二级保养（二保）保养人：维修技工（主）+操作员工（辅）要点：定期计划系统检查检验仪表全部润滑修复缺陷调整精度损件更换恢复公差消除泄露认真记录制定对策标准验查设备维护最基本工作清扫：不只是表面，要将一些死角清扫干净，让设备、工装的磨损、噪音、松动、变形、渗漏等缺陷暴露出来，及时排除；润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件过度磨损、温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。应定时、定量、定质、及时加油、加脂；紧固：紧固螺栓、螺母,避免部件松动、振动、滑动

3、、脱落而造成的故障。清扫程序图进行下阶段决定清扫方法、顺序制定整理、整顿、清扫作业一览表作业分析，改善清扫时间制定整理、整顿清扫基准书诊断维持、发展再挑战不合格合格TPM概述1、TPM概述TPM被译为“全员生产维护”。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。该模式诞生于20世纪70年代初期的日本，是日本维修协会在生产维修的基础上，吸收中国“鞍钢宪法”、英国设备综合工程学的优点逐步发展起来的，目前已在世界范围内得到广泛推广和应用。2、设备管理

4、发展趋势事后维修(BM:BreakdownMaintenance）故障后再维护；1950年以前全面生产维护(TPM:TotalProductiveMaintenance)全员参加型的保养1980年以后改良维修(CM:CorrectiveMaintenance）查找薄弱部位对其进行改良1950年以后生产维修（PM:ProductiveMaintenance）综合上述维护方法，系统的维护方案1960年前后预防维修(PM:PreventiveMaintenance）对周期性故障提出的维护1955年前后

5、维修预防（MP:MaintenancePrevention）设计不发生故障的设备，设备FMEA1960年前后3、TPM架构TPM推进室前工序主管后工序主管中工序主管工艺员工艺员工艺员厂长班、组长、组员班、组长、组员班、组长、组员认识TPM为什么要推行TPM由于体制和分配机制的原因，很多企业的操作员工关注的只是生产计划能否按时完成或超额完成，经常使设备处于超负荷状态，设备常常出现人为不当操作和维护不周导致的故障停机。设备维修人员长时间忙于设备停机后的故障排除和生产恢复，也没有更多的时间和精力做一些

6、设备预防性维修的工作和维护计划制订。由于设备操作人员不对设备的状态好坏负责，不能很好地将相关信息传递给维修人员，造成设备的状态信息出现隔绝，常常导致设备故障不能及时、有效地排除。TPM的八大支柱TPM一般包括八大支柱和两大基石人才培养自主管理课题改善专业保全事务改善初始改善品质保全安全管理6S活动小集团活动TPMTPM的八大支柱和两大基石TPM是生产发展的必然趋势从设备管理的起源开始兼修阶段：操作工=维修工专修阶段：我维修，你操作，专为分工维修工=操作工多技能操作者时代，操作工=维修工维修工=操

7、作工TPM的自主维修渐进过程初始清洁对问题根源的攻关对策临时基准与规范的编制总点检自主点检整理整顿规范化自主管理的深入自主维修概念自主维修观念我操作，你维修（×）我不会处理故障（×）清洁与设备故障无关（×）清扫即是点检（√）自己的设备自己保养（√）我能解决问题（√）改变人的心智无证操作（×）只懂操作（×）持证上岗（√）了解设备（√）精于保养（√）可以处理小故障（√）提升人的技能彻底的6S活动（√）使设备七大损失极小化（√）追求效率最大化活泼的工作场所生产能力的提高ＴＰＭ的评估优秀TPM小组的标志

8、每个成员都能积极地提合理化建议;每个成员都能自觉、自主地参加“6S”活动；每个成员都能熟练地掌握设备管理现场规范化作业程序；每个成员都能自觉地进行自我检查和评估;小组具有自主维修能力。TPM对我有什么好处？小“我”，指个人。企业兴旺发达，个人工资福利有保障。企业不景气，个人面临失业下岗。TPM还是对个人意志品质的锻炼，是个人素质的修养，可以终生享用。美国著名的西点军校的训练，也是从走步、跑操开始的。TPM是当代企业员工的基本行为规范操练。我行么？一个蠢人总可以找出一个更蠢的人来崇拜他；给自己标上