万科精益流程管理绿带培训：方法论综述

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1、10.11.261精益流程管理绿带培训方法论综述精益流程管理方法论卓越绩效流程六西格玛精益管理DMAIC管理BPMDMADVLEAN流程组织、流程文化2内容大纲丰田的启示精益管理六西格玛流程管理案例流程型企业和流程专业人才3标杆企业——丰田公司万科：像丰田造汽车那样造房子你知道的丰田公司？丰田管理模式？流程型企业拉动式—0库存拉闸—质量管理精益„„4标杆企业——丰田过去5年的增长远远超越美国三大巨头5标杆企业——丰田丰田的利润率为9%，通用则只有3%创立于１９３３年50年代10个日本人相当于1个美

2、国人的生产率70年代后期，2个美国人才顶一个日本人80年代汽车研发，通用需要60个月，丰田仅需30个月90年代美国平均库存是2周，丰田是2小时00年代资金周转美国6-7次/年，丰田100次/年6丰田模式的未来——《哈佛商业评论》“专访丰田汽车公司社长渡边捷昭”2008.2丰田（Toyota）模式有两大要点：一是持续改进，二是尊重他人。把人与流程确定为改善品质工作最重要的环节。持续改进为一切制定了评估标准——甚至包括车门开启关闭的声音大小，这也成为工人对刚下流水线的新车进行最后一道检查时必不可少的环节。丰田公司始终

3、强调通过Kaizen（改善）来实现目标的重要性。公司里没有天才，他们只是做了他们认为应该做的事情，尽力在每天都有所提高，哪怕是一星半点。这70年的星点进步积累下来就是一场革命。如果变革进程过慢，丰田就会借助激进式变革Kakushin（革新）。有了小的改进，才能成就大的变革。行业第一意味着丰田要在全世界范围内，做到持续的质量最优。质量是最有价值和最重要的事情。丰田绝不会在数量或收入上争第一，只要丰田不断提高产品质量，规模自然会随之扩大。丰田的核心管理思想中哪些是万科值得借鉴的？精益思想（低库存、低成本）、六西格玛（有质量的改

4、善、持续改善）、流程管理（有记忆地持续改进、跨部门）7内容大纲丰田的启示精益管理六西格玛流程管理案例流程型企业和流程专业人才8精益管理—精确的客户导向、消除浪费起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器美国从80年代开始研究，90年代开始行动，至今在汽车、航空等行业已经大有成效1993年美国国防部出台了防务制造企业战略的报告，建议美国的国有的和私有的军工企业都推行精益制造同年，美国空军的精益飞机研制计划（LeanAerospace

5、Initiative，LAI），大张旗鼓地推行精益制造原则1998年4月启动了“英国精益航空发展计划(UKLeanAerospaceInitiative，UKLAI)9精益思想的要点“精益”释义：精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的什么是浪费？不增加价值的活动是浪费尽管是增加价值的活动，但所用资源超过了绝对最少的界限，也是浪费精益管理：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的10精益

6、思想不降低成本就无法提高利润成本中心型售价中心型利润中心型售价=成本+利润利润=售价－成本成本=售价－利润供应>销量供应>销量供应<销量以售价为中心，当市场售价在垄断产品时可以如此定价以利润为中心，当市场售价降低降低时利润随之减少，缺乏改善时，成本也必须下降以获得的利意识的企业属于此类型，市场好润(目标利润)不会减少时有较高的利润，市场差时大幅度下降„11精益思想的五个原则Value价值站在客户的立场上Perfect完美ValueStream价值流没有任何事物是完美的从接单到发货不断改进过程的一切活动精益生产系统DemandP

7、ull象开发的河流Flow流动需求拉动按需求生产一样通畅流动降低成本，改善质量，缩短生产周期12八大浪费消除8大浪费（MUDA）Correction返工(缺陷)Overproduction过量生产Conveyance搬运Motion多余动作Waiting等待Inventory额外库存Processing超额处理Management管理的浪费13缺陷和检查造成的浪费有缺陷的工作造成的各种质量成本及由此相关浪费造成后果•材料、设备、人员工时的损失•额外的修复、挑选、追加检查（动作及人员）•降价处理•信誉下降•出

8、货延误取消定单•„„14过量（早）生产造成的浪费超额生产提早生产造成后果•提早用掉了材料费、人工费•积压在制品，使制造周期变长•产生搬运、堆积的浪费•利息负担的增加•„„15搬运造成的浪费不必要的一切物料搬运活动造成后果•物品移动所需空间的浪费•时间的