玻璃窑余热发电解决方案仟亿达

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1、合同能源管理(EMC)玻璃窑余热发电解决方案1、废气余热资源大部分工业过程都伴随产生一定的废弃热能，称之为“余热资源”，如烟气、废蒸汽、废热水、高温待冷却物料、化学反应过程放热、未燃烬物等。工业过程的能源消耗以燃料和电力为主，通常燃料的利用率在30~40%之间，会有大量的余能产生，且大部分余能以废气余热的形式存在。如不对废气余热资源进行回收利用，不仅会浪费能源，而且还污染环境。玻璃熔窑设计使用重油、天然气、煤气等燃料。燃料在炉内燃烧形成的烟气被排出窑外，即产生了废气余热资源。玻璃熔窑废气属于中温废气余热，温度在450℃左右。2、废气余热发电技术概要这张图显示了一个工艺过程的能流平衡图

2、。通常说来，玻璃熔窑的能流分配为：40~45%被玻璃液吸收，20~25%通过炉舀表面散热损失，另外30%为排烟损失。这30%的热能如不回用，直接排向大气，不仅造成能源的浪费，而且还污染环境。玻璃窑的余热发电就是要充分回用30%排烟中的热能，实现变废为宝，生产出清洁的“电能”。目前，玻璃行业主要采用热利用的回收途径，即设置热管式余热锅炉，回收部分废气热能，烟气大部分是半通过的。余热锅炉用于产生饱和蒸汽，提供给重油加热或承担采暖热负荷。目前余热锅炉的排烟温度在230~250℃，余热利用率只有30~40%。而实际上，玻璃窑的排烟余热利用率可达65~80%，详细分析如下。3、案例分析：以一条

3、600t/d燃用重油的浮法线为例：排烟温度约450℃左右，废气量约96000Nm3/h；排烟所携带的总热量约6100×104kJ/h，相当于每小时燃烧2.08吨标煤所放出的热量；根据发电领域的经验，余热锅炉排烟温度的选择主要考虑1）能顺利排烟，2）防止锅炉受热面低温段腐蚀，3）锅炉受热面布置技术经济合理；因重油燃料含有硫份，烟气中含有酸性气体，为防止余热锅炉产生低温腐蚀，余热锅炉的排烟温度要高于酸露点温度，即大于130~150℃；换言之，上述排烟总热量中有65~70%可以被余热锅炉回收，剩余30~35%仍为排烟损失；如果锅炉的排烟温度能达到130~150℃，则余热利用率为65~70%

4、，节标煤1.35~1.46吨/小时，可发电2700~2900kWh左右；对玻璃企业全厂而言，燃料利用率提高了20~21%。如玻璃熔窑设计燃用天然气或煤气等清洁燃料，不受酸露点的限制，锅炉的排烟温度可为90℃，废气余热回收的比例（余热利用率）可达78~80%，节标煤1.62~1.67吨/小时，可提高玻璃企业燃料利用率23~24%。余热发电系统就其本质而言与火力发电系统相同，主要工作原理为：利用余热锅炉回收废气余热中的热能，将锅炉给水加热生产出过热蒸汽，然后过热蒸汽送到汽轮机内膨胀做功，将热能转换成机械能，进而带动发电机发电。余热发电系统与火力发电系统的主要差距就是热源不同。余热发电系统

5、的热源为主工艺生产过程排出的废气余热，其主要特征是：1、与火力发电相比，热源不可控；2、热源参数受主工艺的影响较大因此，在保证余热发电系统的可靠、稳定、安全运行的前提下，为最大化利用废气余热，有着不同的余热发电系统技术。4、玻璃熔窑的工作特点和废气资源特性玻璃熔窑生产的主要特点是在一个窑龄（6~10年）内不停窑，这样就要求余热发电系统运行时：在任何情况下保证排烟通畅，保证玻璃熔窑的安全运行；在任何情况要保证窑内压力的平稳，任何操作对窑压的影响要保持在±0.5Pa范围内波动，保证玻璃的质量；要适应玻璃窑频繁换向的工作特点；需充分认识到玻璃行业中温废气余热资源的特性：废气余热属于中温余热

6、、废气流量较少，热品位较低，热回收代价较大；废气余热的参数（温度、流量、压力）具有一定的波动性，波动范围大；我国90%左右的玻璃企业燃用重油，重油平均含硫率在0.5～3％，其燃烧产物含有大量的腐蚀性（酸性）气体和黏结性较强的油灰。在认识上述特性的基础上，开发出适应于玻璃熔窑特性的余热发电系统技术和关键装备技术。通过对余热发电系统的优化设计和提高关键装备变工况性能来保证玻璃熔窑的正常运行；设计制造出适应玻璃窑废气特性的特种余热锅炉和与之配套的汽轮机，以获得最大化的余热利用率，进而保证余热综合利用项目的经济性。玻璃熔窑中温废气余热资源的特性分析5、适应于玻璃熔窑特点的余热发电技术：“单压

7、低参数回热余热发电系统”系统简单、余热利用率高，在提高余热发电系统发电量的同时保证发电系统稳定性、可靠性和适应性。“单压低参数回热余热发电系统技术”热力系统示意图6、余热电站构成6.1电站构成：热力系统：余热锅炉、汽轮发电机组、凝汽器、减温减压装置、汽轮机旁路系统、回热旁路系统、给水加热装置、给水泵、阀门、管道等烟道系统：主烟道、旁路烟道、烟道闸板等循环冷却水系统：循环水泵、冷却塔、循环水池等化学水系统：化学水处理装置、除氧装置、补水泵等电气系统：高压系统