S现场管理与持续改善

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1、6S现场管理与持续改善2012.08xxxxxxxxx公司6S定义与特色整理（SEIRI）：区分有用与无用物品，将无用的去除；整顿（SEITON）：将有用的物品放好，标示（标识）；清扫（SEISO）：清除工作场所的脏物，彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹；清洁（SEIKETSU）：维持以上3S的成果，持续推行3S并使之规范化、制度化，保持工作场所干净整洁；素养（SHITSUKE）：养成从事6S工作的习惯，使之成为日常工作中的自觉行为，习惯决定性格决定命运；安全(SAFETY)：在人类生存、繁衍和发展的历程中，在其从事生产、生活乃至实践的一切领域内，保障人类身心安全。概要

2、6S的起源6S的起源:1955年，日本企业对工作现场提出了整理、整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后4个S，从而形成了目前广泛推动的6S架构。也将6S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用6S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如：5S+安全（Safety）→6S6S+服务（Service）→7S等概要6S的作用a)提供一个舒适的工作环境；b)提供一个安全的作业场所；c)塑造一个企业的优良形象；d)提高员工工作热情和敬业精神；e）提高员工的素质：f）提高企业的整体战斗力、核心竞争力；g)稳定产品的质量水

3、平；h)提高效率、降低消耗；i)延长设备的使用寿命、减少维修费用。概要利润质量成本产量人员设备工艺材料消除浪费标准化作业6S活动团队合作士气合理化建议现场管理之屋概要行为态度整理整顿清扫清洁素养形式化行事化习惯化好习惯安全意识6S之间的关系概要6S的步骤一：整理腾出空间减少误用、误送营造清爽工作环境整理的定义：按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。注意点：清除无用品PS：要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一步目的整理1、全面检查2、制定“需要”和“不需要”的判别基准3、按基准清除不需要的物品4、制定不需要物品的处理方法5、每日自

4、我检查----不是一事一天明白“舍得”的道理整理的实施要领整理利用程度必需的程度（使用频率）保存方法低过去一年都没有使用的物品在过去的6~12个月中，只使用一次以上的物品扔掉保存在远处中在过去的2~6个月中，只使用过一次的物品一个月使用过一次以上的物品保存在工作区域的中间位置高一周要使用一次的物品每天都要使用的物品每小时都要使用的物品保存在工作现场附近或随身携带整理物品的简明判断整理意识培训调查摸底制定标准进行整理废物处置相互检查日常整理整理流程整理整顿的定义：必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标示（标识）。避免寻找时浪费时间物品摆放一目了

5、然（在库数量多少清楚明了，消除积压）工作场所整齐、有序（工作好心情）注意点：质量效率安全PS：工作岗位只能摆放最低限度的必需物品目的6S的步骤二：整顿整顿物品分类整理四原则标准化定期检查有无用途？处理标识取用方便一目了然定置、定容、定法、定保管规范化、长期化、传承化形式----制度----习惯整顿YesNo整顿a)原则一：规定放置场所（定置）确定定置内容的几项原则：1.只存放有用的；2.依使用频率，来决定放置场所和位置；3.人机工程学；4.采用不同颜色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域；5.不许堵塞通道；6.限定堆放高度；7.不合格品隔离工作现场；8.不明物品撤离工作现

6、场；9.看板要置于醒目的地方，且不妨碍现场的视线；10.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；11.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。整顿四原则b)原则二：确定放置容量（定容）确定容量依据：1.位置离工作现场远近；2.日使用频率多少；3.搬运易繁程度；4.现场空间大小；5.物品的保管选择特性等。确定容量原则：1.便于取用；2.无用工时最低；3.现场整齐；4.安全。确定容量要点：1.一旦确定，就是法规；2.文件化；3.经常检查。整顿四原则c)原则三：规定放置方法（定法）确定放置方法应考虑的几个方面：1）简单、易行；6）分类放置，同类集中；2）

7、取拿方便；7）立体放置，提高容率；3）防错设施；8）容量限制，一目了然；4）先进先出；9）总体外观整齐划一；5）标识清楚；10）看板管理。整顿四原则d)原则四：遵守保管规则（定保管）应考虑的内容：1.定置、定容、定法标准化；2.标准内容醒目化；3.确定维持规定的方法；4.确定物品周转、流通办法（取、放、检查）5.确定最小库存与定容的关系；6.明确保管人员的责任；7.建立信息沟通渠道；（库存信息、定容信息）8.建立并严格执行检查制度；整顿四原则划定场所定位置、标识划分区域通道合格品待检品不良品整顿技巧定位置、标识形迹管理示例创造容易放回去的