世界先进造船技术(kps教育)

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1、一、世界先进造船技术和管理方式发展现状1、先进造船技术包含产品全寿命周期的设计，制造和管理等项技术近年来，随着经济全球化进程的加剧和科技的高速发展，世界造船行业的竞争不断加剧，一个国家的造船厂要占居一定份额的世界市场，要在战略对抗中获胜，不但要对制造技术进行新的评估和研究，更重要的是切实有效地快速发展制造技术，使之保持或达到国际先进水平。因此，美国率先提出了“先进制造技术”（AMT），并获得世界发达国家和发展中国家的积极响应。AMT是促进科技和经济发展的基础，研究并付诸实践的AMT理论和方法主要有：成组技术（GT）、准时生产（JIT）、制造资源计划（MRPⅡ）、柔

2、性制造系统（FMS）、计算机辅助集成制造系统（CIMS）、全面质量管理（TQM）、智能制造系统（IMS）、精益生产（LP）、灵捷制造（AM）和全球制造系统（GM）等。实质上AMT是硬件、软件、脑件（人件）和支持网络（技术与社会）的综合与统一。因此，在研究开发和应用中，若只是对企业原有体系的某些环节乃至全过程计算机化和自动化，而不实施组织和管理体制的简化和合理化，其结果必然会导致巨额资金的浪费和失败。2、日本船厂和欧洲船厂先进造船技术的应用情况日本一流船厂建成了中间产品导向的生产体制——所谓中间产品，是指用工业工程方法把船舶这个船厂的最终产品分解后所得到的零件和层层

3、部件（部件、分段、总段、舾装单元），以及特定的任务（如涂装、调试、试航）。其确立的依据是“船上区域/作业类型/施工阶段”，它使船上的区域与工厂的区域和生产组织得到互相对应。把所有“中间产品”委托给厂内外专业化高效的生产组织制造，这种先进的造船方法称为“中间产品”导向型方法，它使得造船基本上成为一个装配过程。日本的船厂的各个生产组织都按专业化制造某特定的“中间产品”，调集人员、物资和信息，使造船的某项任务由预先固化的某些人，在某特定场地，用特定设备完成。另外其中间产品的合理界定，使得高空作业地上做，朝天作业俯位做，水上作业陆上做，外场作业内场做，狭小空间作业敞开做，

4、从而免除了作业的困难和危险，使船厂具有整洁的环境，造船企业更加方便和安全。同时，各家船厂将总的管理部门由传统的一级分为两级，即在厂部和各车间之间增加了一级“船体部”、“舾装部”，在厂部和各生产处室之间增加了“生产管理部”。这种组织体制，使厂长不必过问日常的经营和生产活动，可以有更多的时间和精力去策划船厂的长期计划，使船厂壮大发展。欧洲船厂先进制造技术的应用情况——欧洲主要的造船企业有德国的不来梅.富坎集团、HDW公司和博隆.福斯公司，丹麦欧登塞和B&W船厂，德国大西洋船厂和俄罗斯波罗的海船厂等。他们曾经是世界数一数二的造船国，具有悠久的造船历史，能建造VLCC超大

5、型油轮、化学品和成品油轮、液化天然气船等各型高新技术产品。目前在造船技术方面仍处于先进的地位，其船舶的基本设计、船体结构设计、舾装工程设计、全船和区域的综合布置设计，三维立体模型的共用数据库和各车间的生产信息等都实现了计算机化，达到了制造过程的标准化和模块化，自动化和半自动焊接技术几乎覆盖所有焊接作业。随着欧共体一体化进程的加剧，各船厂通过企业重组，更加具有制造高附加值船的优势，仍将是世界船舶市场中一支强劲的力量。上述船厂的成功都是源自于同时采用了先进的造船技术和管理方式，以现代造船理论改变了传统的造船体制，证明了实施现代造船模式的重要性。在现今市场竞争日益激烈的

6、情形下，中国的造船厂更应该加大力度向现代造船模式转化。在这个过程中，我们首先要看到与世界先进造船技术和管理方式的差距，然后对症下药采取相应的措施，尽快缩小与先进水平的差距，从而实现向现代造船模式的转化。二、我国关键造船技术与国际先进水平差距主要表现在：1、精度控制技术在精度控制方面，日、韩已经形成了一整套精度控制管理体制体系，将精度控制管理贯穿于造船的全过程，即每年制定一个精度管理计划，确定基本方针、工作重点，各阶段精度控制项目，控制的目标值、实际测量值，责任单位，工艺流程基准线系统等，并配有先进的三维坐标测量系统。目前，日、韩几乎都达到了分段100%无余量上船台

7、，除艉柱分段外，所有分段精度控制成功率为80%~95%，大合拢间隙基本控制在5±3mm，最大为12mm。而我国在精度控制工作方面与国外先进的国家相比存在一定的差距。国内部分船厂精度控制水平较高，已经基本达到内部构件无余量下料，全船分段无余量上船台合拢，但大部分船厂还没达到这个水平。据国内专家评价：我国在精度造船和综合管理水平方面要比日本船厂落后10~15年。由此可见，我国现行的精度控制无论在技术内容上，还是在技术水平上均与国外先进造船国家有明显的差距，不适应建立以中间产品为导向，以生产任务包形式组织生产的作业体系的要求。2、区域涂装技术我国一流船厂的船舶涂装技术水

8、平已经基本