设备隐患分析

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1、设备隐患分析1、设备隐患的定义:凡正式投产的设备,由于老化、失修或设计、制造质量等原因,可引发事故,故障以及人员伤亡的缺陷,称为设备隐患重大隐患:凡可能酿成特大或重大设备事故的设备隐患一般隐患:构不成重大设备事故、但可能造成设备事故的缺陷隐患的起因:设计安装不当、老化失修、磨损、积灰、润滑不良、泄露、疲劳、过载、通风散热不良、操作不当、外部工况的变化等隐患的检查:完善全面的点检标准、细致认真的点检执行,精密诊断和状态检测,操作方的群检异常,专项检查隐患的整治:1、异常汇报2、建档登记3、研究分析4、

2、制订监护措施、紧急预案、指定责任人5、制订整改方案、时间1、验证监护措施2、整改、销项3、统计分析,完善相关标准公司相关管理要求1、各单位要建立定期巡查机制,每年要有两次专项检查2、要建立隐患台帐,重大隐患要向公司汇报作为重大隐患立项3、隐患管理要闭环4、检修时要优先对隐患特别是重大隐患进行整治。设备事故的管理1、设备事故故障的定义:凡正式投产的设备,在生产过程中因设备的零件、构件损坏,使生产突然中断者,称为设备事故(故障),停产五分钟以上,四小时以下者为故障,以上为事故。事故的分级:(1)、特大设

3、备事故:设备事故的设备修复费在一百万元以上者。(2)、重大设备事故:设备事故的设备修复费在十万元以上,一百万以下,或者使生产系统停机24小时及以上者。(3)、一般设备事故:设备事故的设备修复费在三万元至十万元之间或者使生产系统停机4~24小时者。下列典型工艺型事故不纳入设备事故范畴:漏钢、断轧辊,风口损坏、断皮带,堆钢等2、设备事故(故障)处理的要点事故(故障)管理是具体指导点检人员以防范为目的,积极有效地开展点检维护管理,减少设备故障和事故的发生。同时,对已经发生的故障和事故,本着持续改进的思路,

4、分析原因、吸取教训、采取措施,防止故障与事故重复发生。总之,设备人员要把维修工作做在设备发生故障之前,一旦发生设备故障及事故,则应通过管理,制定有效的预防对策,从而使设备稳定运行。(1)、故障处理要点设备事故(故障)发生后,点检人员要立即自行处理或迅速组织抢修,在保证人身和设备安全的前提下尽快恢复生产。点检人员是设备事故(故障)处理的第一责任者,负责设备故障处理所必须的备件、材料和检修队伍的组织、落实工作;设备系统的技术和管理部门的相关人员配合、协助现场设备人员做好各项抢修工作。材料准备安全措施检修

5、人员生产配合备件准备图纸、资料技术支撑管理支撑A、设备事故(故障)发生后,点检人员应迅速到达现场,了解事故(故障)的现象、设备损坏的情况。若能自行处理,则尽快予以处理,消除设备故障。若需检修协力人员配合,应立即呼叫相应的检修单位,组织现场抢修。B、点检人员的抢修组织应包括:现场安全交底、确认;备件、资材落实;与生产人员协调,寻求生产方面的配合;向技术、管理部门报告,寻求相关的支撑。注意要点要点一:事故(故障)发生后,点检人员在事故(故障)处理的同时,应及时通过作业长,向相关职能部门报告事故(故障)情

6、况,主作业线设备发生事故(故障)必须在30分钟内向设备管制中心报告;要点二:设备事故(故障)处理过程中采取的临时性措施(如电气信号短接、金属材料的临时焊接等),点检人员必须充分考虑设备投运后,对人员、设备的安全和可靠等因素,并应制定和落实相应的应对措施。事后,应尽快落实进一步的处理措施。禁止要点要点一:不得将临时性措施作为长期的替代;要点二:参加抢修事故(故障)的单位和个人都要服从统一指挥,不得互相推诿。对由于抢修不力、使事故(故障)进一步扩大的责任者,应追究其相关责任,按相关规定处理。3、设备事故

7、(故障)的分析与改进:设备事故(故障)处理后,点检人员应及时分析事故(故障)的原因,制定相关的纠正措施,并限期落实,防止事故(故障)的重复发生。(1)、事故(故障)分析的原则故障分析执行“三不放过”的原则。事故(故障)的责任者和有关人员受到教育了吗?处理和预防事故(故障)的措施落实了吗?事故(故障)原因和责任清楚了吗?(2)、事故(故障)的分析事故(故障)处理、恢复生产后,点检人员要组织生产、运保、检修,以及生产、设备方面的技术和管理等相关人员共同参与事故(故障)的分析(召开事故分析会)。A、事故(

8、故障)发生的时间、部位;B、环境状况;C、事故(故障)现象;事故(故障)处理经过;D、设备损失情况;E、故障发生前的点检管理实绩(检测诊断报告、劣化趋势、状态趋势、检修记录);以往落实故障记录;F、生产实态(生产工艺、负荷的变化);G、设备构造(图纸、资料和改动情况)等。事故(故障)分析与改进步骤A、生产操作人员详细介绍事故(故障)发生前后的生产、设备运行的状况。B、设备运保人员或设备点检人员、检修人员详细介绍设备发生事故(故障)后,设备的损坏情况、处理经过。点检员同

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