储液器注射模设计说明书

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1、目录引言11塑件工艺分析22模具结构及工作原理23模具设计要点33.1定模推出机构设计33.2浇注系统的设计43.3动模侧向分型抽芯机构和脱模机构的设计43.4导向部分43.5其他辅助机构43.6模温调节系统的设计5结束语6参考文献66引言在生产塑料制品的模具中，注射模占很大比例，常用的注射模在开模是塑件脱离定模，包紧在动模型芯上，并跟随动模一起退回，通过动模的顶出机构把塑件顶出。设计模具时应充分考虑塑件的形状，摆放方式，分型面的位置，利用动、定模型腔不同的拔模斜度，或借助一些辅助功能等综合措施来实现这一过程。但对于某些

2、几何形状特殊的塑件，即使采用以上综合措施也无法实现开模是塑件留在动模部分，这就需要在定模上安装某种机构，使这一过程得到实现。61塑件工艺分析储液塑料容器形状如图1.0所示，材料为ABS。ABS具有较高的力学性能，流动性好，易于成型；成型收缩率小，理论计算收缩率为0.5%；溢料值为0.04mm；比热容较低，在模具中凝固较快，模塑周期短；塑件尺寸稳定，表面光亮。该塑件如碗形，高38mm。端部外侧直径Φ8mm、大端直径Φ9mm、内孔直径Φ5.8mm、长为8mm的圆锥形向外凸台。底部外侧有外径Φ14mm、内径Φ7mm、高为10m

3、m凸起的接水嘴，接水嘴的外侧边缘是横截面为梯形的凸环，高度2mm。塑件要求内外表面光滑，无顶出痕迹及明显的浇口痕迹。图1.0储液器2模具结构及工作原理模具结构如图2.0所示。本模具结构特点：塑件底部向上放置在模具中，模具设计成三板式。根据塑件形状特点可知，动模一侧有塑件对型芯的包紧力，定模一侧存在接水嘴梯形凸环滞留在定模型腔里的阻力，且其大于型芯上的包紧力，因此开模时塑件不会留在动模型芯上。若强制其脱离定模，必然会损坏塑件。所以应采取措施解除梯形凸环滞留在定模型腔里的阻力。6图2.0模具结构1.21弹簧2.绕口套3.推板

4、4.动模座板5.推杆固定板6.推杆7.大斜导柱8.型芯固定板9.滑块10.侧型芯11.定模座板12.小斜导柱13.哈夫滑块14.限位螺钉15.定模板16.动模板17.型芯18.推管19.支撑板20.复位杆模具工作过程：注塑成型后，先在I-I处开模，浇口凝料从浇口套中拉出，哈夫滑块13在小斜导柱12和弹簧1回复力的共同作用下向外运动。当哈夫滑块13张开足够距离时，梯形凸环便能够顺利脱离出去，塑件跟随动模部分退回。限位螺钉14起作用后II-II分型面开模。在大斜导柱7的作用下,滑块9向外运动,带动侧型芯10从塑件的凸台中完全

5、抽拔出来。动模退到位后，由注塑机的顶出系统带动推杆6、推管18将塑件顶出。合模时，依靠弹簧21的回复力，推出机构先复位。合模完毕，在合模力的作用下小斜导柱12伸入哈夫滑块13的斜孔中，弹簧1呈压缩状态，为下一次注射成型作好准备。1模具设计要点3.1定模推出机构设计6要解决开模时塑件滞留在定模内的问题，就必须解除梯形凸环滞留在定模型腔里的阻力，这就需要在定模型腔里安装一套机构，在开模瞬间该机构张开，使梯形凸环脱离定模型腔，这样塑件就能包紧在动模型芯上，顺利跟随动模一起退回。为解决上述问题，在定模内采用开合哈夫滑块成型接水嘴

6、的外侧凸环。模具沿I-I面分型时，哈夫滑块在小斜导柱12和弹簧1的作用下，沿着斜面运动，两块滑块分开，梯形凸环滞留在定模型腔里的阻力便可被解除。磨损后，仅需更换哈夫滑块，方便模具维修，降低维修成本，延长模具使用寿命。3.2浇注系统的设计由于塑件的表面质量要求较高，模具采用盘形浇口进料，浇口设置在塑件顶部内孔周边上，这样熔体以大致相同的速度进入型腔，型芯受力均匀，型腔内的气体从分型面处顺序排出。设在型芯上的冷料穴用来储存前锋冷料。3.3动模侧向分型抽芯机构和脱模机构的设计塑件端部外侧有2个长为8mm的凸台，需用侧向分型抽芯

7、机构。模具两侧安装斜导柱侧向分型抽芯机构。其倾斜角为15，开模时可保证侧型芯10完全从塑件中抽拔出来。塑件内外表面不容许有推杆的顶出痕迹，因此，模具采用推管来推出塑件。推管18安装在型芯固定板8内，推杆6的端部通过螺纹与推管18相连结，这样复位时推杆固定板5通过推杆6可带动推管18一起复位。由于侧型芯10在分型面上的投影与推管18重合，合模过程中会产生侧型芯与推管相互碰撞的干涉现象，因此，在复位杆20处安装了弹簧21，合模时依靠压缩弹簧的回复力使推出机构带动推管预复位，避免了干涉现象的产生。3.4导向部分导向零件确保动模

8、与定模合模时准确对中。通常有导向柱如图3.0：图3.0导柱3.5其他辅助机构6图3.1支架图3.2挡钉图3.3导套3.6模温调节系统的设计模温调节系统是为了保证塑件成型质量使成型后冷却速度均匀，不至于冷却变形，同时缩短生产周期。对于冷却系统的设计计算方法很多，但对注射模而言，由于是继续工作，受人为因素影响较多，所以无