数控编程技术（1）ppt培训课件

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1、数控技术概论及加工编程(5)制作：周利平西华大学机械工程与自动化学院第五章数控编程技术第一节数控加工的工艺设计一、数控加工内容的选择通用机床无法加工的内容应作为优选内容；通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容；通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富余能力的基础上进行选择。工艺设计是对工件进行数控加工的前期工艺准备工作，合理的工艺设计方案是数控编程的依据。编程人员必须首先搞好工艺设计，然后再考虑编程。数控加工工艺与普通加工工艺在原则上基本相同，但又有其特点：数控加工的工序内容复杂数控加工程序的编制复杂工艺内容明确而具体对刀点、换

2、刀点二、数控加工工艺性分析尺寸标注应符合数控加工的特点宜用同一基准引注或坐标式尺寸零件轮廓几何要素的条件应完整、准确定位基准要可靠不充分、不清楚过于“苛刻”、自相矛盾应采用同一基准定位同一基准可以是工件上已有表面，也可设置辅助基准零件结构工艺性结合数控加工特点灵活运用普通加工工艺的一般原则，将数控加工工序穿插与零件加工的整个工艺过程中，使之与普通工序良好衔接。三、数控加工工艺路线设计首先找出所有加工的零件表面并逐一确定各表面的加工方法划分加工阶段划分工序，安排顺序常规工序、热处理工序零件加工工艺路线工序的划分以一次安装、加工作为一道工序以同一把刀具加工内容作为一道工序以加工部

3、位划分工序以粗、精加工划分工序工步的划分先粗后精；先面后孔；按刀具集中。上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑；先内后外；以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序，最好连续进行，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数；在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。顺序的安排数控加工工序与普通工序的衔接建立工序间的相互状态要求。四、数控加工工序设计数控加工工艺十分严密，工序设计中必须注意加工过程中的每一个细节；对图形进行数学处理、计算和编程时，力求准确无误。数控工序设计的主要任务：本工序加工内容（走刀路线、工

4、步顺序）的确定；定位夹紧方式及夹具选择；数控刀具的选择；切削用量的选择；对刀点、换刀点的确定。确定走刀路线走刀路线：在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹。走刀路线不仅包括了加工内容，也反映出加工顺序，是编程的依据之一。确定走刀路线的原则1)应保证被加工工件的精度和表面粗糙度；2)应使加工路线最短，以减少空行程时间，提高加工效率；3)在满足工件精度、表面粗糙度、生产率等要求的情况下，尽量简化数学处理时的数值计算工作量，以简化编程工作。为保证零件表面质量，应减少接刀、停刀刀痕应尽量减少在轮廓切削中停刀；避免沿法向切入工件；最终轮廓应在一次走刀中连续加工出来；尽量采用顺铣，

5、提高零件表面质量和刀具耐用度。使数值计算简单，减少编程工作量每次直线进给，刀位点计算简单，程序段短、而且加工过程符合直纹面的形成规律，利于准确保证母线的直线度。符合这类工件表面数据给出情况，便于加工后检验，叶形的准确度高。寻求最逗走刀路线，减少空刀时间以提高加工效率；但不能忽略必要的辅助尺寸（刀具引入量和超出量）以及对位置精度的影响。定位基准与夹紧方案的确定1)力求设计基准、工艺基准与编程计算的基准统一；2)尽量将工序集中，减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后就能加工出全部待加工表面；3)避免采用占机人工调整装调方案，以充分发挥数控机床的效能。夹具的选择1)当零件加工批量不大

6、时，应尽量采用组合夹具、可调夹具和其它通用夹具，以缩短准备时间、节省生产费用；2)在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单；3)夹具要开敞，加工部位开阔，夹具的定位、夹紧机构元件不能影响加工中的进给(如产生碰撞等)；4)装卸零件要快速、方便、可靠，以缩短辅助时间，批量较大时应考虑采用气动或液压夹具、多工位夹具。对刀点与换刀点的确定对刀点：是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。通过G54～G59设定加工坐标系，对刀点往往是零件的加工原点。通过G92或G50设定加工坐标系，对刀点被认为是程序开始运行的起点，又称“起刀点”。选择对刀点的原则是：1)便于数学处理和简化程序

7、编制；2)在机床上容易找正；3)在加工中便于检查；4)有利于提高加工精度。“刀位点”：刀具的定位基点。“换刀点”是指多刀机床在加工过程中换刀时的位置刀具的选择刀具刚性要好刀具耐用度要高刀具精度要高采用先进的刀具材料优选刀具参数尽可能采用机夹可转位刀片刀具参数选择：铣刀：铣内凹轮廓：r=(0.8~0.9)Rmin铣外凸轮廓时，r尽量大零件加工高度：H≤(1/4~1/6)r为保证平底两次走刀路线搭接，编程半径取：0.95(r-rε)钻孔：L/D≤5镗孔：尽量采用对称的两刃或两刃以上的镗刀头精镗宜采用微调镗刀