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1、FPC制程中常见不良因素裁切裁剪是FPC原材料制作的首站,其品质问题对其后影响较大,而且也是成本的一个控制点,由于裁剪机械程度较高,对机械性能和保养尤为重要.且要求裁剪设备精度基本可以达到所裁剪物的精度,所以在对操作员操作技术熟练程度及责任心特别要求.A.产品常见不良:未数不足,压痕,摺痕,板翘,氧化,幅宽.未数不足:裁切公差引起,手工操作引起.压痕:材料本身,操作引起(裁切机转动引起).摺痕:卷曲包装材料与管轴连接处,材料的接点,操作引起(裁切机转动引起).板翘:卷曲包装材料的管轴偏小(77mm可换成152mm),冷藏的材料(Coverlay
2、)冰箱里取出后回温四小时后亦会自然平整,过分干燥亦会引起材料翘板.氧化:材料的氧化主要与保存环境的湿度和保存时间有关.幅宽:产生材料的幅宽误差是与材料的分切设备.B.认识原材料的编码:如铜箔类别;厂商代码;层别;单双面板;绝缘层类别;无绝缘层类别绝缘层厚度;绝缘层与铜片间有无粘着剂;铜皮厚度;铜皮处理;宽度码.C.生产工艺要求:1.操作者应带手套和指套,防止铜箔表面因接触手上之汗渍等氧化.2.正确的架料方式,防止邹折.3.不可裁偏,手对裁时不可破坏冲制定位孔和测试孔.如无特殊说明时裁剪公差为单面板为±1mm双面板为±0.3mm4.裁剪尺寸时不能
3、有较大误差,而且要注意其垂直性,即裁剪为张时四边应为垂直(<2°)5.材料品质,材料表面不可有皱折,污点,重氧化现象,所裁切材料不可有毛边,溢胶等.6.机械保养:严格按照<自动裁剪机保养检查纪录表>之执行.钻孔(CNC)CNC是整个FPC流程的第一站,其品质对后续程序有很大影响.CNC基本流程:组板→打PIN→钻孔→退PIN.A.产品常见不良:扯胶,尺寸涨缩.扯胶:A.胶粘剂性能(胶粘剂的软化点是60-90℃),B.叠层数量(正常9张),受到的阻力,转速,孔径(⊙为3),钻孔条件(设备,垫板,进刀数,退刀数)(进刀数0.6M/分钟,转速7.5万
4、/分钟,退刀数25M/分钟,切片后150℃烘烤1小时).尺寸涨缩:材料切片后150℃烘烤1小时钻孔,正常标准为0.1%的尺寸涨缩,一般情况下MD方向会收缩,TD方向会膨胀.B.生产工艺要求选择盖板→组板→胶带粘合→打箭头(记号)1.基本组板要求:单面板15张单一铜10张或15张双面板10张单一铜10张或15张黄色Coverlay10张或15张白色Coverlay25张辅强板根据情况3-6张2.盖板主要作用:减少进孔性毛头.防止钻机和压力脚在材料面上造成的压伤.使钻尖中心容易定位避免钻孔位置的偏斜.带走钻头与孔壁摩擦产生的热量,减少钻头的扭断.3
5、.钻针管制办法使用次数管制.新钻头之辨识方法.新钻头之检验方法.4.品质管控要点依据钻片及钻孔资料确认产品孔位与孔数的正确性,并检查断针,验视钻孔是否完全导通.外观品质不可有翘铜,毛边之不良现象.5.生产制程管控要点产品确认流程确认组合确认尺寸确认位置确认程序确认刀具确认坐标确认方向确认.6.生产中操作常见不良表现和原因a.断针:①钻机操作不当,②钻头存有问题,③进刀太快等b.毛边:①盖板,垫板不正确,②钻孔条件不对,③静电吸附等等7.影响到钻孔品质的主要原因:a.操作人员;技术能力,责任心,熟练程度b.钻针;材质,形状,钻数,钻尖c.压板;垫
6、板;材质,厚度,导热性d.钻孔机;震动,位置精度,夹力,辅助性能e.钻孔参数;分次/单次加工方法,转数,进刀退刀速.f.加工环境;外力震动,噪音,温度,湿度磨刷研磨是FPC制程中可能被多次利用的一个辅助制程,作为其它制程的预处理或后处理工序,一般先对板子进行酸洗,微蚀或抗氧化处理,然后利用尼龙轮刷对板子的表面进行刷磨以除去板子表面的杂质,黑化层,残胶等｡A.研磨程序:入料--去黑化层--水洗--磨刷--加压水洗--切水挤干--吹干--烘干--出料B.研磨种类:1.待贴膜:双面板去氧化,拉伸(孔位偏移)单面板:去氧化2.待假贴Coverlay:打
7、磨,去红斑(剥膜后NaOH残留),去氧化3.待假贴铺强:打磨,清洁4.待电镀:打磨,清洁,增加附着力5.电镀后:烘干,提高光泽度C.表面品质要求:1.所需研磨处皆有均匀磨刷之痕迹｡2.表面需烘干完全,不可有氧化或水滴残留等｡3.不可有切水滚轮造成皱折及压伤｡4.不可有铜皮因磨刷而翘起或铜粉累积在coverlay边缘翘起之情形｡D.操作生产中常见不良和预防:1.表面有水滴痕迹,此时应检查海绵滚轮是否过湿,应定时清洗,挤水.2.氧化水完全除掉,检查刷轮压力是否足够,转运速度是否过快｡3.黑化层去除不干净4.刷磨不均匀,可以用单张铜箔检查刷磨是否均匀
8、｡5.因卡板造成皱折或断线｡E.产品常见不良:板翘,氧化,尺寸涨缩.板翘:左右同时磨刷(抛光)较平整,轴面与板的距离不要小于1CM.氧化:酸洗或磨刷后
