FPC全制程技术讲解

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1、单片单面挠性印制板制造工艺单片多层，刚挠印制板制造工艺成立群单片单面挠性印制板制造工艺单片单面挠性印制板工艺流程单片单面挠性印制板工艺（一）•材料的切割：挠性印制印制板的材料主要分为二大部份；第一类是：覆铜基板材料，按绝缘材料的类型又可分为聚酰亚胺和聚酯类；按导电铜箔的类型又可分为压延铜箔和电解铜箔；按结构分又可分为三层结构（有胶基材）和二层结构（无胶基材）。第二类是：保护膜材料，按材料的类型可分为聚酰亚胺和聚酯类。在材料的切割过程要做到切割尺寸的规整，避免使用正方形的切割尺寸。对使用压延铜箔基材时要注意铜箔的压延方向与设计

2、时的要求一致。单片单面挠性印制板工艺（二）•钻孔：钻孔是单面挠性印制板加工过程中一个重要的加工工序，由于挠性印制板的材料呈柔软易变形的特性所以在钻孔加工时同硬板有所不同。其工艺流程如下所示：叠板固定钻孔拆板叠板：既是将要钻孔的覆铜基板材料或保护膜材料按一定的层数叠放在一起并在底部和顶部覆上垫板和压板用单面胶带紧紧地粘合在一起。压板和垫板的选择：钻孔质量的优劣，除与钻头质量和钻孔参数有关系外，与压板和垫板的选用也密不可分。单片单面挠性印制板工艺（二）使用压板的目的：•防止产品表面产生毛边。•钻孔时散发热量。•可引导钻头进入FP

3、C板的轨道作用。•钻头的清洁作用。压板的种类有酚醛树脂板，铝合金板，纸苯酚板。酚醛树脂板本身有种轨道作用，铝合金板则散热好，纸苯酚板对钻头的磨损较小。但是铝合金板的耐热性能不佳，在加工热量很大的时候，会产生铝的熔化在钻头尖部附着成一硬块。所以一般在FPC钻孔加工中选用0.3mm—0.5mm厚度的酚醛树脂板作为压板。单片单面挠性印制板工艺（二）•使用垫板的目的：•抑制毛边的产生。•让FPC板能充分贯通。垫板以1.6mm—2.0mm厚度的酚醛树脂板为主要材料。以材质来讲，比较软质的酚醛树脂板较为理想，太硬的板子会使钻头的切刃部位

4、与垫板接触时发生缺口现象。•有效钻头刃长的计算：有效钻头刃长(mm)=钻头刃长(mm)-1.5mm•有效钻头刃长的组成：有效钻头刃长=单片材料的厚度X叠层数+压板厚度（0.5mm)+过钻量（0.3mm,既钻入下层垫板的深度）•在对保护膜材料进行叠层前，要对其粘结剂面的离形纸做“消应力”处理。单片单面挠性印制板工艺（二）•FPC的固定：将叠层后在二端打孔并订入定位销钉，装入钻床台面后在用1.5inch宽的美文纸单面胶带固定四周，使FPC材料与台面牢固紧密地结合在一起不能有上下跳动和左右晃动的现象出现。•钻孔：对钻头结构的认识：

5、单片单面挠性印制板工艺（二）•各部分的功能：（1）钻尖角钻尖角影响切削物的排出方向和切削物的形状以及切削抵抗，毛边等的产生。*钻尖角较大的钻头，其排出物成粒状，比较易于屑的排出，如果钻尖角比较小的话，排出物则成条状，易造成钻头的折断和孔壁的粗糙。单片单面挠性印制板工艺（二）*切削抵抗是进刀速度，F一定时，钻尖角如果比较小则在钻头上的推力（V）减小，扭矩（H）增加。反之，如果钻尖角较大，则推力增大，扭矩减小。综合起来切削抵抗是钻尖角大的时候比较小。*毛边的产生是由于钻屑不能及时被排出造成的。钻屑的排出能力与钻尖角有一定的关系，

6、钻尖角比较小的时候其切削部长度比较长则会有不良的影响，又在一样的钻尖角情况下，如果钻头的外径增大时，切削部的长度也会加长，所以为了减短其长度的增加，以及时钻屑的排出更容易，因此随着钻头外径的增大有必要将钻头的钻尖角角度也同时加大。单片单面挠性印制板工艺（二）（2）螺旋角*螺旋角是钻头的切削角度（前角）一个重要的决定因素。(螺旋角=前角）螺旋角对屑的排出性，切削抵抗，刀刃强度，以及钻头的刚性有着显著的影响。*有关屑的排出性，在一些适当的螺旋角度里，有助于钻屑的排出，但是切削屑移动到排出口的路程较远，如果吸尘效果不好的话，就容易

7、有孔壁粗糙的现象产生，从力学角度分析螺旋角大的排出性比较好。*有关切削抵抗，螺旋角越大，则刀尖角越小刀刃部位则越锐利，则切削性能提高，因此所需的推力和扭矩减小，只要稍微力量，便可进去钻孔。但也存在缺点，由于刀刃强度减小，在比较差的切削条件下易造成钻头的缺口和异常磨损。*从钻头的刚性来讲，螺旋角越大，则刚性越差，钻头的刚性下降后易造成钻头的弯曲。单片单面挠性印制板工艺（二）•钻头的保管钻头的抗冲击性是非常脆弱的，而钻头的刀刃部位很锐利，因此在存取钻头的过程中必须加以保护和注意。如果不小心碰撞缺损的话，切削性能会降低，且会加大钻

8、头的磨损和孔壁的钻污产生。所以就钻头的存取，处理等说明如下：1）钻头的存取钻头在搬运过程中，要以装在盒子里的状态来搬运，不可以用手一把抓的样子，否则会使钻头的刃部相互碰撞在一起，在刃部角落会出现缺损的情况。2）钻头尺寸的测量钻头的全长和外径的测量，避免用机械的方法，如（千分尺，游标卡尺等）