fmea分析作业指导书

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1、PFMEA分析作业指导书1PFMEA的概念PFMEA是在铸件试生产前主要采用的一种分析技术，用以最大限度的保证潜在的失效模式及其产生的原因得到了充分的考虑和论述，FMEA以最严密的方式总结开发一个产品时开发小组的一种思想，其中包括根据以往的经验，可能会出现的一些问题的分析，这种系统化的方法体现了一个工程师在任何策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。2PFMEA的目的(a)发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效后果；(b)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；(c)将上述整个过程文件化。它是对设计过程的更完善化，以明确必须做什么样的

2、设计和过程才能满足顾客的需要。3PFMEA分析的要求（a）人员要求：在FMEA的编制工作中，负责人员被预期的能够直接地和主动地联系所有部门的代表。但是FMEA的输入还是应该依靠小组的努力。小组应该由知识丰富的人员所组成（如：对铸造工艺、机加工、检测等方面的工程人员）过程FMEA应该成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂，从而提高整个小组的工作小平。（b）适时性要求：FMEA是一个“事发前”的行为，而不是“后见之明”的行动。为达到最佳效益，FMEA必须在过程失效模式被无意地纳入过程之前进行事先花时间适当地完成FMEA分析，能够更容易、低成本地

3、对过程进行修改，从面减轻事后修改的危机。4PFMEA中严重度、频度和探测度的评价准则表1严重度（S）的评价准则后果评定准则：后果的严重度这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷，应该随时首先考虑到最终顾客。如果在两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度。（顾客后果）评定准则：后果的严重度这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷，应该随时首先考虑到最终顾客。如果在两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度。（制造/组装后果）级别无警告的危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含

4、不符合政府法规的情形。失效发生时无警告。或，可能危及作业员（机器或组装）但无警告。10有警告的严重危害严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时有警告。或，可能危及作业员（机器或组装）但有警告。9很高车辆/系统无法运行（丧失基本功能）。或，产品可能必须要100%丢弃，或车辆/系统需在修理部门8花上多于一小时来加以修理。高车辆或系统能运行，但性能下降。顾客非常不满意。或产品可能必须要筛选，且一部分（少于100%）被丢弃，。7中等车辆或系统能运行，但舒适性/方便性项目失效。顾客不满意。或，可能有一部分（少

5、于100%）的产品不经筛选地被丢弃，或车辆/系统需在修理部门花上少于半小时来加以修理。6低车辆或系统能运行，但舒适性/方便性项目运行性能下降。或，100%产品需要重新加工，或车辆/系统要下生产线修理，不用到修理部门。5很低装配和外观/尖响声和卡塔声等项目令人不舒服，大多数顾客发现有缺陷（大于75%）或，产品可能必须要筛选，没有被丢弃，但一部分（少于100%）需要重新加工。4轻微装配和外观/尖响声和卡塔声等项目令人不舒服，有50%顾客发现有缺陷或，一部分（少于100%）产品必须要在在生产线上工站外上重新加工，而没有被丢弃。3很轻微装配和外观/尖

6、响声和卡塔声等项目令人不舒服，很少顾客发现有缺陷（少于25%）或，一部分产品（少于100%）产品必须要在生产线的工站上重新加工，而没有被丢弃。2无没有可识别的影响轻微的对作业或作业员不方便，或没影响。1表2频度（O）的评价准则可能性可能的失效率频度很高：持续性发生的失效≥100件/每1000件1050件/每1000件9高：反复发生的失效20件/每1000件810件/每1000件7中等：偶然发生的失效5件/每1000件62件/每1000件51件/每1000件4低：很少有关的相似失效0.5件/每1000件30.1件/每1000件2极低：失效不大可

7、能发生≤0.010个/每1000件1表3探测度（D）的评价准则探测度评价准则检查类别推荐的探测度分级方法级别ABC几乎不可能确定绝对无法探测×无法探测或没有检查10很微小现行控制方法不可能探测×仅能以间接的或随机检查来达到控制9微小现行控制方法只有很小的机会去探测×仅能以目视检查来达到控制8很小现行控制方法只有很小的机会去探测×仅能以双重的目视检查来达到控制7小现行控制方法可能可以探测××用图表的方法（如SPC）来达到控制6中等现行控制方法可能可以探测×在零件离开工位之后以计量值量具来控制，可在零件离开工位之后执行100%的Go/NoGo测定

8、（止/通规检测）5中上现行控制方法有好的机会去探测××在后续的作业中来探测错误，或执行作业前准备和首件的测定检查（仅适用发生于作业前准备）4高现行控制方法有好的机会