FMEA作业指导书（页）

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1、章节内容页次1.0文件32.0流程图3受控卬章:持有部门:核准会签审核制定□生产：□工程：□仓库：「采购：文件发行记录序号修订H期内容版木12012/1/1新版发行A/01・目的：提供一•种能被用于分析过程的工具，來帮助识别潜在失效模式，按优先次序区分潜在的失效模式，明确一个行动计划去排除或减少潜在的失效模式发生的可能性，降低制造风险2.范围：本程序适用于新产品、更改产品的试牛产、生产阶段。本公司无设计责任，故无DFMEA；本公司所言FMEA特指PFMEA3.定义：无2.作业流程4.1.1程部为主导单位，确认制

2、定PFMEA时机，当有新产品或更改的产品时，工程部PE主导组成APQP小组PFMEA开始于可行性分析阶段或之前，生产工装准备前；4.2.工程部经理授权成立APQP小组，并明确各小组成员职责；4.3.小组成员接受过FMEA相关培训并合格；小组成员名单及职责分配表小组成员应包括但不限于工程，品质，PMC,生产，销售，必要时包括供应商和客户4.4.APQP小组根据过程流程图及潜在失效模式及后果分析表进行失效识別；4.5.根据零组件或过程特性，对特定作业列出每一个潜在失效模式；4.6.识别失效时要考虑到高的索赔、召冋、

3、不符合产品、顾客抱怨、类似产品的FMEA等；4.7.APQP小组成员根据5—2说明内容进行FMEA分析，并记录潜在失效模式及后果分析(PFMEA)表；4.8.各相关部门针对APQP小组识别出的潜在失效拟定拟定相应対策并执行；4.9.APQP小组对各部门采取的措施进行确认；4.10.对确认有效的措施进行标准化，定义在相应文件中执行；4.11.当有客诉时由品保部通知APQP小组修改FMEA资料；4.12.新设备、制程变更、规格变更、制程不稳定、制程能力不足CpkW1.33时由工程部通知APQP小组更新FMEA相关资

4、料;FMEA更新时必须及时修订PCP/QCP、坐图或相应S0P;5.补充说明5.1.潜在失效模式及后果分析(过程FMEA)表5.2.潜在失效模式及后杲分析表填写说明(1)MEA编号：填入FMEA文件编号，以便查询(2)H名称：填写将要被分析的系统、子系统或零组件的过程名称、编号(3)过程责任部门：填写整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道，还包括供应商名称(4)编制者：填入负责FMEA工程师的姓名、电话(5)车型年度/车辆：填入将使用和/或被分析的设计影响的预期车型年度/车辆(如果已知)(6)关键日期：填入初次

5、FMEA预定完成日期，该日期不应该超过计划开始牛产的日期(7)FMEA日期：填入编制FMEA原始稿日期及最后修订日期(8)核心小组：列出经授权的负责该APQP项目所有小组成员姓名(9)过程功能/耍求：简单描述将要被分析的过程或作业(如焊接、修理)，记录下将被分析的步骤的相关过程/作业编号(1)潜在失效模式：対具体作业不符合耍求的描述。可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，也可能是上一道作业潜在失效的后杲。(在FMEA准备中，要假定提供的零件/材料是合格的，除非被FMEA小组山历史数据指出这缺陷属于进货零件质

6、量问题)(2)潜在失效后果：失效模式对顾客的影响。失效模式可能影响道安全或造成违反法规要清楚陈述。顾客可以是内部顾客(下一工序)和最终使用者。对最终使用者，失效后果一律用产品或系统性能来描述，如外观不良、废弃、顾客不满意、返工/返修,漏水、作业减弱、作业不正常、阻力、车辆控制减弱等；对下一道丁序，该后果应该以过程/作业性能來描述，如无法紧周、无法安装、损害设备、无法结合、导致工具过渡磨损、危害操作者、无法加工表面等(3)严巫度(S):对一个已假定失效模式的最严巫影响的评价等级，在单独FMEA范吊

7、内的一个比较级

8、别,使用PFMEA严重度评价准则表：(4)分类：对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性(如关键、主要、重要、点)进行分类。如客户有要求用C,如法律法规有要求用L,如严垂度S29,自行定义为A(5)潜在失效起因/机理：指失效如何发生的？并依据可以被纠止或被控制的原则来描述。应考虑主要的起凶和容易得到控制的起凶；应明确记录具体的错误或误操作悄况(如操作者未装密封垫)，避免含糊不清的词语(如操作失误、机器不止常)(6)频度(0):指具体的失效起因/机理发生的可能性。频度评估分1〜10级，具体参照下

9、表PFMEA发生度评价准则(7)现行过程控制：对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生，或者探测将发生失效模式或失效原因/机理的控制描述。可以是防错、竺，也可以是加工后评价的过程控制。该评价可在某目标作业进行，也可以在后续作业进行，要考虑2种类型过程控制：预防——预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少他们的出项率探测——探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施(8)探测度(D