油井新型式混合泵践行技艺研究

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1、油井新型式混合泵践行技艺研究在陆上油田，混输泵多用于老油田。老油田开发后期含水量增大，井口回压升高，井口集油管道因腐蚀等原因承压能力降低，造成管道的频繁穿孔。由于管道腐蚀是普遍存在的问题，若采用建新管线,则投资比较大；采用传统的接转站实行气液分输，则投资大、工期长。而应用混输泵可解决生产中的这些问题，并且投资少、安装方便。另外，部分新建产能区块的开发，由于离主体系统工程比较远，依靠油井的压力不能满足油in纶产要求，所以也存在增压输送问题。为降低工程投资，一般也采用混输泵作为增压措施。混输泵一般安装在计量站，对所辖井产出的气、液进行增压；距离比较远，气

2、液比较大的个别井，则将混输泵安装在井口；也可用混输泵为一个区块生产的油气进行增压，服务于多个计量站，其功能和作用相当于传统上的气、液分输的接转站。用于井口和计量站的泵排量小，一般以单螺杆泵较多；而安装在接转站的混输泵排量大，以双螺设计杆泵为主。井口及计量站内的混输泵一般不设备用泵，在泵维修期间，依靠油井的压力实行油气混输；而在接转站内的混输泵一般需设备用泵。目前国内在用的混输泵排量一般为10~100m3/h,最大排量为300m3/h；入口工作压力一般为0.2〜0・3MPa,最大为0.5MPa；外输压力一般为l・5MPa,最大工作压力为3.0MPa；气

3、液比一般为5〜20m3/m3,最大的气液比约为50m3/m3(标准状态下)。混输泵应用效果混输泵在现场应用后，主耍起到了以下几方面的作用。(1)降低井口回压。采用混输泵后，管道回压一般下降0.5〜0.6MPa,个别区块回压下降2.3MPa.(2)扩大了集油半径。一般可扩大集油半径3〜5km,最大的集输半径约15km,解决了边远区块及零散井的管线输油问题。(3)增加油气产量。由于井口回压下降，减少了井底泵的漏失量，使得生产的液量和油量增加，增幅多的可达10%以上。变汽车拉油为管道输送，避免了天然气放空，增加了天然气的回收利用率。(4)降低工程投资及运行

4、费用。实行混输泵增压比传统的油气分输的接转站工程环节少，可节省投资。混输泵取代井下泵为集油系统提供动力，能提高系统效率，有利于降低运行费用。降低回压可减少管道穿孔次数，减少了维护费用。(5)方便生产管理。井口回压降低，减少了抽油泵的维修工作量；管线运行压力降低，减少了管线穿孔次数及维修的工程量；实现油气混输，减少了人为因素造成的管道破坏；混输泵站流程简单，运行可靠，采用巡检的办法即能满足生产要求，减少了管理人员。混输泵类型的选择混输泵的选用由多种因素确定，主要是泵的质量、性能、价格、售后服务以及操作等方面的因素。根据现场应用经验，在单螺杆泵的排量能够

5、满足生产要求的情况下，一般选用单螺杆泵。由于单螺杆泵占地面积大，所以当排量超过60m3/h时一般选用双螺杆泵。单螺杆泵的耐砂性能比双螺杆泵好,在入口处一般不需安装过滤器；双螺杆泵必须安装过滤器。单螺杆泵润滑系统简单，而双螺杆泵润滑系统是外置式，需经常换润滑油。单螺杆泵结构简单，密封件为国产材料，维修周期约半年，生产单位自己可以维修；双螺杆泵密封件为进口元件，维修周期约两年，一般需厂家维修。混输泵规格型号的选择混输泵的选型要考虑液量、气量、泵入口压力、进出口压差、输送介质温度、输送介质黏度等参数对泵工作性能的影响。(1)泵的额定流量是指在泵入口条件下的

6、排量，尽管压力有一定的变化范围，但排量是不变的。由于输送介质是气液两相，应根据泵入口工况条件下液体与气体流量之和来选择泵的排量。由于气体的体积流量随压力、温度的变化而不同，因此泵的气体流量应根据所测定的标准状态下的数值换算为运行工况下的流量值。(2)对于气液混输泵，含气率是影响泵的增压能力、效率和流量等参数的重要因素。对部分混输泵测试结果表明：一是含气率越低，对泵的增压越有利。含气率在60%以下，各被测试泵均有较好的增压能力。该能力随含气量的增加呈下降趋势，含气率到80%以上,增压能力迅速下降；二是含气率在80%以下时，泵的含气率增加，泵的流量基本维

7、持不变或略有增加；含气率超过80%时，随含气率的增加，流量迅速下降；三是随含气率的增加，泵效呈下降趋势。含气率在20%时，泵效大于60%；含气率60%时，泵效的下降幅度不大；含气率到80%时，泵效降到约为30%；含气率超过80%后，随含气率的增加，泵效下降速度更快。因此在选泵过程中应注意泵的特性，充分了解泵对含气率的适应性，要求泵生产厂家给出有关资料，如含气率与压力、输量和效率的关系数据或曲线等。泵的安装（1）泵进出口安装单向阀，保证安全生产。在泵的出口管线和旁通管路上需安装单向阀。该单向阀可以在泵出现故障时，依靠油井的压力顶开单向阀，避免憋压造成管

8、线穿孔和油井停产等事故发生。（2）安装过滤装置。双螺杆泵在入口处应安装过滤装置，过滤面积为泵吸入口面积的10