电石渣浆过滤工艺的改进设计

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1、电石渣浆过滤工艺的改进设计摘要：阐述了溶解乙烘生产过程中产生的电石渣浆的压滤工艺，针对压滤工艺存在的弊端，提出经初级沉淀后加入一定量的凝结剂，通过改进后的过滤工艺，分离出清水，返回生产系统循环利用，干渣形成含水量约30%〜40%的半干电石渣，直接用于生产免烧砖。达到节能降耗、三废综合利用的目的。关键词：电石渣浆过滤工艺设计改进溶解乙烘生产以电石(CaC2)为原料，与水反应生产乙烘过程中产生的工业废液，俗称电石渣浆，含水量约92〜95%o绝大部分溶解乙烘生产企业对这种电石渣浆的处理方式是将其排入一个水池，自然沉降至含水量约90%,排放到风干池风干，经过一段时间的自然干燥，电石渣浆中

2、水分自然蒸发进入大气，固相干燥后形成固体废渣，其主要成分为Ca(0H)2。近些年来，随着对工业“三废”管理的加强和人们环保意识的提高，加上干电石渣吸水后不易干燥，质地蓬松的特殊性质，其处置因环保原因一直令本厂头痛。另外,风干过程既损失了大量的水资源，电石渣浆中还溶有大量乙烘气体，因无法分离出来而不能回收利用而而使溶解在水中的乙烘气体流失。本厂认真地对常见的压滤工艺分析，通过不断改进和实践，在渣浆中加入凝结剂，设备选型上做一些特殊的考虑，形成滤饼含水量30%〜35%的半干电石渣，可直接用于生产免烧砖。形成连续的规模化生产，较为彻底地解决了这一问题。一、过滤工艺的确定与改进2.过滤工

3、艺设计常见的液固脱水的方式主要有两种：一种是自然风干，一种是机械脱水，机械脱水又分为压滤式脱水和离心式脱水。离心式脱水采用的离心机价格一般昂贵，使用过程中电力消耗大，设备易磨损。压滤式脱水中板框压滤和厢式压滤在化工行业中运用较多，其操作简单，滤饼含固率高。本厂选择采用厢式压滤工艺，达到过滤目的。压滤液固分离的原理是：由滤板排列组成滤室（滤板两侧凹进，每两块滤板组合成一厢形滤室）。滤板的表面有麻点和凸台，用以支撑滤布。滤板的中心和边角上有通孔，组装后构成完整的通道，能通入悬浮液、洗涤水和引出滤液。滤板两侧各有把手支托在横梁上，由压紧装置压紧滤板。滤板之间的滤布起密封作用。在输料泵的

4、压力作用下，将需要过滤的物料液体送进各滤室，通过过滤介质（根据不同行业选择合适的滤布），将固体和液体分离。在滤布上形成滤渣,直至充满滤室形成滤饼。滤液穿过滤布并沿滤板沟槽流至下方出液孔通道，集中排出。过滤完毕，可通入清洗涤水洗涤滤渣。洗涤后，有时还通入压缩空气，除去剩余的洗涤液。过滤结束后打开压滤机卸除滤饼（滤饼储存在于相邻两个滤板间），清洗滤布，重新压紧板滤开始下一工作循环。设计工艺技术方案是：4.提高过滤效果的改进二、主要设备的选择与改进1.压滤机的选型压滤机一般可选择板框压滤机和厢式压滤机。板框式压滤机一般用于物料含颗粒状物体较少的物料过滤，常用于精细产品的过滤。厢式压滤机

5、单块滤板比板框式滤板厚，厢式压滤机由两块相同的滤板相合而成，两块滤板之间在压紧时形成一个滤室用于存放被滤布隔离的颗粒状物体，进料孔放在滤板中央，一般用于颗粒状物体比较多的物料，厢式压滤机特点是不宜造成各滤室偏压，从而滤板不宜被损坏，过滤速度快，卸渣方便，过滤压力大，滤饼含液量低，能承受过滤压力最高可达3.0Mpa,容易实现自动拉板卸料，适应范围更广。根据上述，结合电石渣浆的过滤量和固含量，其性质如比重、粘性、ph值，腐蚀性，毒性；温度和收集方式；以及滤饼的含水率30%〜40%形成半干电石渣、滤饼的收集方式；过滤要求过滤速度快，过滤周期短，容易卸渣的特点，选用厢式压滤机更好，釆用明

6、流，勿需洗涤.电石渣浆中固相粒度小，要求滤布目数高，避免形成渗漏。压紧方式宜采用液压压紧，压力应在20MPa以上，用手动螺旋、电动螺旋压力较小，滤板与滤板之间容易喷浆。滤板选用增强聚丙烯板，具有化学性能稳定，优良的耐腐蚀性，无毒、无味、重量轻、强度大、韧性好、经久耐用。滤布采用涤纶长纤维材质，耐腐蚀，弹性好，表面光滑，透水性好。压紧方式：采用液压紧，可实现自动压紧，自动保压，自动退回。拉板方式：采用低起动变频减速机拉板，保证拉板时无冲击，操作简单，性能可靠稳定。实际生产中以焦煤为原料生产的电石形成的电石渣其滤水性好，以每天消耗每吨电石配置10平方米过滤面积可满足要求。如果是以无烟

7、煤为原料生产的电石形成的电石渣，渣浆中颗粒物粒度明显变小，其滤水性明显较差，以每天消耗每吨电石配置15平方米过滤面积才可满足要求，因压滤周期明显变长，滤饼清理难度加大，采用两台交替使用效果更好。2.电石渣浆输送设备选择压滤机生产企业推荐采用出口压力为0.6MPa的G型单螺杆泵将浓浆送入厢式压滤机。这种输送设备在试生产时取得了很好的效果，但随着生产的推进，其表现出三方面缺陷,一是螺杆泵需安装在液面以下，对沉淀时间较长的电石渣浆抽不动，二是电石渣浆中含有部分未反应完全的粒度较大的碳渣