对高炉炉顶液压故障的判断及处理措施

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1、第41卷第6期现代冶金Vol.41No.62013年12月ModernMetallurgyDec.2013高炉炉顶液压故障的判断及处理措施陈小忠，钟伟，杨建红（中天钢铁集团有限公司，江苏常州213011）摘要：介绍了PAULWURTH串罐式的高炉炉顶液压系统的一系列常见液压故障现象及判断、处理方法。关键词：高炉；炉顶；液压；阀台；故障；判断；处理中图分类号：TF579引言压放散阀（2个）的开关动作，另外还会有重力除尘液压放散阀两只，或再带上液压卸灰阀一只，便目前，冶金行业炼铁中小高炉都需要配备最基于重力除尘的放灰操作。本的炉顶装料、布料设备，它是高炉正常

2、生产的必在高炉整个装料过程中，一般是卷扬上料小车须设备，最常见的为PAULWURTH紧凑型串罐式无或输送带输料设备把所需进入高炉的原燃料按工料钟炉顶。长期以来，维修人员以为只要在液压设艺要求配置，首先进入高炉顶部的受料斗，然后通备安装开始阶段做好工作，平时只要换换滤芯、液过料罐均压放散，先打开上密阀，再打开柱塞阀（或压软管就可以处理好此类液压设备了。事实上，做上料闸），料进入料罐后，按刚才进入时相反的顺好液压系统的调试工作，的确可以降低液压设备的序，先后关闭好柱塞阀及上密阀；接着通过料罐均故障，但在多变的生产及维修环境中，在一定的生压，先打开下密阀、再打开

3、料流阀，通过旋转溜槽产使用周期后，炉顶液压系统就会产生各种各样的箱的中心喉管下到布料溜槽，再落到高炉炉顶内进液压故障，当然有很多是很简单就能处理好的小故入状态。障，但也有些是一时半会判断不了的液压问题，需为保证整个高炉冶炼的进料过程自动有序进要通过长期的经验积累及现场故障的现象才能找行，与其配套有一套炉顶液压系统参与控制所有炉到真正的解决方法。顶阀门的动作，同时便于进行上料的自动控制操作，为高炉的顺行生产提供最有力的保障。1PAULWURTH紧凑型串罐式无料钟炉顶结构2常见故障现象在国内，高炉炉顶设备最主要产品为卢森堡所谓炉顶液压系统工作不正常，首先反应在

4、炉PAULWURTH的产品，他们的配套液压设备系统相顶各相关设备不协调运行上。在生产中碰到的高炉对也是较成熟的。这些主要设备的各个阀的开度是炉顶设备液压故障主要表现为如下几个方面：通过由中央液压站的液压缸的动作实现的。该系统（1）炉顶均压或均压放散阀门不能动作，导由油箱、主泵、液压蓄能器、液压阀和连接管线组致高炉无法正常打开上下密阀进行上料操作；成。系统工作压力为16-18MPa，液压介质是N46耐（2）炉顶上密或下密阀门动作不到位，料罐磨液压油。液压站及阀台放在炉顶液压站内，液压漏气，无开关到位信号，上料操作不能自动进行；站除控制炉顶装料设备外，还控制炉

5、顶放散阀（2（3）重力除尘阀门锁不住，或没有操作指令个），煤气均压阀（2个），氮气均压阀（2个），均时自动打开，重除出现放散现象，高炉顶压突然减收稿日期：2013-03-18作者简介：陈小忠，男，工程师。电话：1533501550832现代冶金第41卷小的状况，造成高炉正常生产过程受到影响；（2）对于炉顶上密或下密阀门不能动作或动（4）料流调节阀开关不到位或到位以后会又作不到位的液压故障现象，参见上料控制阀门液压自动偏离原位，锁定不住阀门位置；控制回路示意图（见图2），当其不能动作时可检查（5）柱塞阀（或上料闸阀）不能动作，或动液压压力是否正常，换向阀可

6、有卡堵现象，油缸是作很慢，影响高炉正常上料；否有异常，液压管路是否损坏，球阀有无开关到位（6）所有阀门出现都不能动作的状况。等；动作不到位则可能是电气信号原因造成，否则需要到炉顶现场查看油缸行程有无达到原来位置，3液压故障判断及处理方法油缸吊头有无松动，从这些地方来判断故障点在那里，就能迅速解决故障。当然，当上下密阀需要打针对以上一系列的炉顶液压系统故障，为了保开时料罐的均压或放散条件不能满足的情况下，光障高炉的正常顺行生产，对生产中所出现的液压故靠液压动力是无法打开的，这与原来大小钟式的高障，需要有一个相对稳定且成熟的故障判断方法，炉装料形式一样。现在对

7、上、下密阀的动作力只够以方便紧急情况时采取相应措施进行处理。低压状态下的驱动力，在正常生产时的高压状态下，一般情况，液压故障出现时我们液压维修人员因料罐与炉顶内及料罐与外界大气的压差较大，只需要首先对液压系统的油位、压力、温度作迅速的有通过均压或均压放散后，才能达到阀两侧的压力检查工作，以确保不是由于漏油造成的事故。然后平衡，这时才能操作。再对系统压力作检查，以确定液压油泵是否完好，调压系统可有问题。待排除这些故障后，才可以针对出现故障的部位进行诊断故障，先易后难，逐步进行液压故障的排除工作。这些工作还可以结合近阶段的点巡检工作进行，得出初步判断，为尽快处

8、理故障提供帮助。以下就针对高炉炉顶设备常见液压故障处理提供一些判断