非双联法冶炼低磷钢种工艺优化与实践

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1、第40卷第2期山东冶金Vol.40No.22018年4月ShandongMetallurgyApril2018??????????????生产技术??????????非双联法冶炼低磷钢种工艺优化与实践高志滨（莱芜钢铁集团银山型钢有限公司，山东莱芜271104）摘要：通过研究转炉留渣双渣法冶炼工艺，提高了冶炼过程深脱磷效果；通过优化氧枪参数，开发与优化自动炼钢模型，解决冶炼低磷钢种时终点补吹率高、钢水过氧化问题。实现了转炉冶炼低磷高端品种钢的稳定生产，磷含量稳定控制在0.0012%以内，各类消耗不断降低，其中石灰消耗控制在38kg/t左右，转炉总渣量控制在85kg/t左右，终点磷合

2、格率达到了98%以上。关键词：低磷钢；非双联法；留渣双渣；氧枪参数；自动模型中图分类号：TF713文献标识码：B文章编号：1004-4620（2018）02-0001-03低、质量控制不稳定的问题，制定双渣留渣深脱磷1前言工艺，通过氧枪参数优化，转炉采用全流程自动炼随着用户对钢材质量要求的提高，钢中磷含量钢技术，双渣渣铁分离工艺等技术，成功解决了转的工艺控制要求也越来越苛刻，降低钢中磷含量成炉生产低磷品种钢终点命中率低的问题，为今后炼了高附加值钢材产品生产过程中的重要环节。传钢提高高端品种钢比例、提高含铁资源利用率、降统的单渣法冶炼低磷钢种时存在着终点补吹率高低钢铁料消耗奠定了坚

3、实的基础。的问题，会造成终点钢水过氧化。而双联法炼钢则2留渣双渣深脱磷工艺实践会造成渣料消耗高、能源损失大、生产周期长等系列问题。因此寻找合适的工艺冶炼低磷钢种是提根据理论研究，转炉冶炼过程脱磷反应80%以高生产率、降低消耗的唯一途径。上是在渣钢界面进行，脱磷速率主要受渣钢两侧的目前国内许多钢铁企业开始试验研究MURC传质速率控制。因此，充分的搅拌是促进脱磷反应转炉炼钢工艺，即“双渣+留渣”冶炼工艺，如首钢迁的动力学条件。若要实现预期的脱磷效果，不能刻钢公司SGRS工艺等。“留渣+双渣”冶炼工艺的关键意追求某单一因素来满足要求，而应实现脱磷阶段［2］技术在于：第1阶段（从吹炼到倒

4、渣）实现高效脱热力学和动力学两者的协同。在制定留渣双渣磷；倒渣时炉渣物理性能控制。若第1阶段未能实深脱磷工艺路线之后，莱钢炼钢厂对留渣量的控制现高效脱磷，会增加第2阶段（倒渣后至吹炼终点）及冶炼过程优化进行了大量研究与实践。的脱磷负担，容易造成补吹，同时会使第2阶段留2.1留渣量的精准控制渣中磷含量增高，造成恶性循环，难以循环往复；若由于莱钢炼钢厂120t转炉采用干法除尘系倒渣时炉渣物理性能控制不好，会造成炉渣难以倒统，留渣量必须进行严格控制，否则极易造成因开出和渣中含Fe量高，难以实现降低辅料和钢铁料吹打火不良产生的泄爆等安全问题。采取“冶炼终消耗的目标。而留渣量对“留渣+双渣

5、”冶炼工艺的点拉碳倒渣+溅渣结束倒渣”相结合的方法进行留关键技术有重要影响：一方面，留渣量过大，会造成渣作业。终点关氧提枪后摇炉角度控制在82°～第l阶段炉渣碱度过高，虽然可以实现脱磷，但炉渣86°，防止出钢过程中因渣量大造成的炉口下渣问黏度大，渣中含Fe高，使得钢铁料消耗升高；另一题，避免炉下设备的烧损及钢包内下渣。通过对不方面，留渣量过少，第1阶段需加入大量辅料，辅料同摇炉角度下渣量数据的统计，确定“留渣+双渣”短时间内难以熔化，使炉渣黏度大，渣中含Fe高，工艺标准留渣量及对应的摇炉角度。现场试验数［1-3］据如表1所示。生产过程中存在问题较多。因此，要研究出具有高脱磷率的转

6、炉炼钢脱磷工艺，方可获得高端超表1留渣角度与渣量控制低磷钢稳定生产能力。拉碳倒炉角度（/°）溅渣后倒炉角度（/°）炉数/炉平均渣量/t为解决低磷钢种冶炼生产过程中终点命中率82～86140～150710.2882～86150～16098.46收稿日期：2017-12-1882～86160～16587.53作者简介：高志滨，男，1989年生，2011年毕业于辽宁科技大学冶金注：留渣角度的确定需要在炉体渣面深度相对固定的前提下。工程专业。现为莱芜钢铁集团银山型钢有限公司炼钢厂技术科工程师，从事转炉炼钢工艺研究与管理工作。根据现场试验数据，制定留渣摇炉控制标准：12018年4月山东冶金

7、第40卷120t转炉溅渣结束后摇炉角度控制在150°～P2O5等生成物饱和影响。因此，在留渣双渣深脱磷165°之间，确保留渣量稳定控制在7～10t以内，工艺控制过程中，要求单一炉座连续生产超低磷钢可以完全满足冶炼过程化渣及开吹打火安全的需时留渣炉数不得超过3炉，超过3炉时则需在最后要。考虑到转炉留渣量多的情况下炉渣碱度降低一炉溅渣结束后将炉渣倒净重新造渣。［1］的可能性，选取部分常规单渣留渣炉次炉渣碱度进2.2过程冶炼控制行化验分析，结果如表2所示。采用留渣双渣法冶炼超低磷钢种时