持续改善案例分析

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1、持续改善案例分析[编辑]案例一:持续改善方法在汽车制造企业分析[1]　　以某汽车制造企业的代表性案例来讨论导入Kaizen的工作方法和收益。　　案例一：总装交替式物流Kaizen持续改善。改善行动的步骤如下：　　1.第一步，环境审视　　到2006年，本领域已经陆续成功导入了TQM、TPM、JIT、PD、Proposal和QC等管理体系并已在实践中持续应用，导入Kaizen具备了环境基础。　　2.第二步，确定任务和把握现状。　　2006年，物流领域实施了以改善物流配送方式优化总装工位布局为主题的“APOLO”改善行动。总装线边物流配送方式实现了“交替式物流”的转变，年收益8万元。但总装工位布局

2、的改善尚未全面展开。　　3.第三步，数据分析　　通过经济分析，当总装工位改善实施后，将会带来年收益28万。通过总装工位和物流配送的集成改善，投资回收期将会缩短到0.9年。如下图所示。　　通过对2007年全年运行情况的工时分析，2008年建立了交替式物流改善行动项目。项目目的是提高劳动生产率，降低物流综合成本；目标是物流资源比2007年节省10%、总装1的绿色工位实现70%、创建物流持续改善的工作机制。　　按照线边配送流程，现场分析针对收获、理货和和线边供货等3个环节展开。　　（1）收货：收货区由直送零件、KD件、动力总成件和同步件等4个区域组成。影响效率的问题集中在到货卡车不均衡、叉车操作面

3、积不够、站台区人车混流、操作区域布置不合理和空容器返空管理薄弱等方面。　　（2）理货：理货方式有同步配送和动力总成件叉车理货、高消耗件叉车理货、低消耗件手动搬运车理货和大体积件地面理货等4种方式。影响效率的问题集中在不按标准规程操作、超市内零件摆放不规范等两个方面。　　（3）线边供货：线边供货采用小件牵引列车式、成捆件牵引列车式、大件牵引列车式和大件叉车式等4种线边供货方式。影响效率的问题集中在不执行操作规范、牵引列车上的零件位置与线边布置不符、随意移动线边工位器具的位置等三个方面。　　为了合理调配资源，对上述问题进行优先级排序，力求事半功倍，提高改善效果。　　选取能够反映真实运作状况的时间

4、区间，进行工时测算和统计分析；基于量化数据，建立主要障碍识别表。通过加权计算，识别主要矛盾，为建立解决方案构筑基础。　　4.第四步，研究和建立解决方案　　（1）工时分析：工时分析的方法是根据作业指导书拆分操作环节，对每一个环节的工时进行实操计时，连续考察记录一个合理的时间周期；对一个周期内的数据差异进行分析，寻找操作过程中的浪费，通过建立改进作业规程、技能培训、作业路径优化、布局合理化等途径，消除浪费。　　对收货环节进行工时分析：首先，分解动作；然后填写工时计算表，再次，分析数据（正常循环时间、非正常循环时间、比较操作规范时间、计算问题出现频次），最后，列表归纳，用于确定改善目标。见下表。　

5、　工时测评表动作问题标准工时实际工时差异站台验收　1.181.980.80卡车到达中转区无面积00.680.68卸容器容器在卡车内摆放不当0.30.330.03人或物阻挡0.30.310.01叉车转运人或车阻挡0.290.330.04站台中转区距离太长0.290.320.03中转区收货行政检验0.240.360.12通用小托盘返空叉车取托盘2.23.10.90　　（2）流程分析：流程分析的目的是寻找流程中浪费，通过流程重组消除浪费，如下图所示。　　对中转入库环节进行流程分析：原流程为转运叉车卸货后将零件放在中转区，理货叉车再将中转区的零件上架入位；流程重组后，用转运叉车将卸货后的零件直接上架

6、入位，减少了环节，节省了设备。效果见下表。　　流程重组后的效果动作重组内容重组前标准工时重组后标准工时节省工时入库取消中转区等待0.500.5容器返空用牵引车替代叉车3.760.583.18　　（3）设定改善目标：根据数据分析的结果，利用现有资源开展有针对性的改善，计算改善效果。见下表。　　改善效果一览表动作问题改善后设备节省(台)改善权重%站台验收卡车到达中转区无面积0.9117.80%卸容器容器在卡车内摆放不当0.040.80%人或物阻挡0.010.30%叉车转运人或叉车阻挡0.051.00%站台中转区距离太长0.050.80%中转区收货行政检验0.164.20%通用小托盘返空叉车取托盘

7、0.308.90%流程重组入库取消中转区等待0.6717.50%容器返空用牵引车替代叉车1.8648.70%总计4.1100.00%　　（4）改善目标合理化：理论计算与实际操作存在一定的误差，根据现场情况和改善难度，从合理化的角度应该对改善目标进行调整，以降低改善难度和投资，节省改善周期。调整改善的方法见表4。　　改善目标调整表现场实际叉车使用数量(台)工艺卡标准叉车使用数量(台)调整后的改善目标卸货21.8