现场IE改善案例分析-------生产线平衡分析改善案例

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1、现场IE改善案例分析生产线平衡分析改善案例现场IE改善案例分析生产线平衡分析改善案例内容安排一、线平衡定义二、生产线平衡分析方法三、B值、F值的定义与计算四、线平衡案例分析一、线平衡定义生产线平衡定义生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡。什么是生产线平衡生产线平衡定义入料出料对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，实现“一个流”。通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、byout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质在

2、平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）减少工序的在制品，真正实现“一个流”提高作业及设备工装的工作效率平衡生产线的意义生产线平衡计算节拍-生产周期最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的作业时间，即等于节拍一般要求生产线平衡率达到85%以上产品标准工时二每个工位所用时间的总和生产线平衡损失二1-平衡率平衡率二Z（各工序的作业时间）瓶颈岗位时间*人数*100%平衡率何谓标准工吋标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间”。在熟练度、合理性、工作热情及其

3、他所有方面都相同的“标准作业员”以标准的作业方法及一般的努力程度进行作业，次日不会感到疲劳的“作业时间”。二、生产线平衡分析方法1、识别瓶颈岗位2、作业岗位工吋测定①A通过①，B前端到达①所需时间3、建立山积表将各分解动作时间，以叠加式直方图表现的一种研究作业时间结果的手法。4、工时测定分析(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间)5、生产线平衡的计算对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。生产线平衡率(%)二各工程净时间总计时间最长工程*人员数如上图表中，生产线平衡率二150590*19*100%=88%*100%不平衡率(％)二100%—

4、平衡率(%)请大家观看电子分厂电装3人柔性线视频1、一边看一边测试，最后计算平衡率2、计算一下线小吋理论产量3、提出提升线平衡的思路方法案例：工时测定和线平衡计算3人线视频评分标准1、2、3、4名分别100、80、60、40分计算公式错不得分计算公式对，结果错，扣10分(32+37+40)(40*3)*100%平衡率二计算公式实例计算二90.8%电装7人线标准工时请计算平衡率6、生产线平衡分析的方法1、确定对彖与范阖2、用作业分析把握现状3、测定各工程的净时间4、制作速度图表5、计算平衡6、分析结果，制定改善方案7、改善瓶颈岗位(1)改善的4大原则1)减少动作次数2)同时使用双手3

5、)缩短移动距离4)使动作变得轻松ECRS原则1、Eliminate取消2、Combine合并3、Rearrange重排4^Simplify简化(1)1E动作改善的4原则:作业时间工序12345作业改善压缩作业时间工序12345分担转移作业时间工序12345加人(作业分解)作业时间工序12345合并重排作业时间工序12345减人（分解消除）作业时间工序12345减人（作业改善压缩）6（3）ECRS法运用图示简介生产线平衡-例1：缩短生产节拍提升生产速度，维持人手不变缩短牛产节拍将工序2里一部分可抽调的时间转至工序3里，以缩减整体的生产节拍12345工序工作时间提升生产速度，维持人手不

6、变缩短生产节拍将工序2里一部分可抽调的时间转至工序3里，以缩减整体的生产节拍12345工序工作吋间改善前改善后生产线平衡-例2：减少人手（1人）减少人员，维持生产数度不变减少人手（1）将工序3里的工作时间分配至工序2、4及5之内，从而工序3里的人手可调配其它生产线去可行性：须工序2,4及5内均有足够时间接受额外工作。45工序工作时间减少人员，维持生产数度不变12345工序工作时间减少人手（1）将工序3里的工作时间分配至工序2、4及5之内，从而工序3里的人手可调配其它生产线去可行性：须工序2,4及5内均有足够时间接受额外工作。生产线平衡-例3：减少人手（2人）降低线体速度，减少生产产

7、量减少人手（2）因生产需求量降低而可降低线体速度将工序3、4的工作时间分配至工序1、2、5里，从而工序3、4工作岗位的人手可调配至其它生产线去。12345工序工作时间降低线体速度，减少生产产量12345工序工作时间增加节拍时间减少人手(2)因生产需求量降低而可降低线体速度将工序3、4的工作时间分配至工序1、2、5里，从而工序3、4工作岗位的人手可调配至其它生产线去。站在客户的立场上，有四种增值的工作1、使物料变形2、组装3、改变性能4、部分包装物料从进厂到出厂，只有不