于国松毕业论文设计(定稿).docx

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1、聊城大学本科毕业论文（设计）减速器箱体的加工工艺分析和夹具设计前言减速器是一种动力传达机构，在原动机和工作机（执行机构）之间起改变转速和传递转矩的作用，利用齿轮啮合传动改变转速，将电机（马达）的回转数减速到所要的回转数，并得到较大的转矩。减速器按用途可分为通用减速器和专用减速器两大类，两者的设计、制造和使用特点各不相同。当今的减速器是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。因此，除了不断改进材料品质、提高工艺水平外，还在传动原理和传动结构上深入探讨和创新，减速器与电动机的连体结构，也是大力

2、开拓的形式，并已生产多种结构形式和多种功率型号的产品。因此对减速器箱体的形状、体积、加工质量和加工精度都提出了新的要求。本文章通过对减速器传动原理和传动结构的分析，根据设计、使用要求确定减速器箱体的尺寸，并且确定减速器箱体加工的方法，制定减速器箱体的加工工艺过程。通过制定加工工艺过程来确定整个加工过程中的基准和自由度的限定，以此来设计新的夹具。从而达到优化箱体加工工艺过程，提高加工效率和保证加工质量的目的。减速器的种类有斜齿轮减速器(包括平行轴斜齿轮减速器、蜗轮减速器、锥齿轮减速器等等)、行星齿轮减速器、摆线针轮减

3、速器、蜗轮蜗杆减速器、行星摩擦式机械无级变速机等。本论文为用于平行轴间动力传动的圆柱齿轮减速器箱体。23聊城大学本科毕业论文（设计）1.减速器箱体加工工艺设计1.1分析装配图减速器壳体示意图如图1所示，它是减速器的一部分，其作用是为减速器齿轮轴提供支撑和齿轮提供封闭的啮合环境。壳体经Φ160和Φ200的支承轴孔以支承孔的外端面为装配基准，装配在减速器的轴上，减速器壳体的支承孔外端面上安装轴承盖，减速器壳体、减速器轴和轴承盖组成一个封闭的齿轮传动系统。[1]图1减速器装配图1.2零件的工艺分析减速器壳体零件如图2和图

4、3所示，该零件的主要加工平面和技术要求分析如下。(1)减速器两侧的支承同轴孔Φ160H6和Φ200H6的同轴度、圆柱度公差等级为6级，同轴度要求为0.020mm，圆柱度要求分别为0.008mm和0.010mm，表面粗糙度为Ra≤1.6um。由于两支承孔有较高的配合要求，在安排加工工艺时要注意加工方法。(2)两平行的支承孔Φ160H6和Φ200H6之间的平行度要求公差等级为6级，数值为0.050mm。(3)两平行支承孔Φ160H6和Φ200H6与减速器凸缘圆形壁面之间有垂直度要23聊城大学本科毕业论文（设计）求，公差

5、等级为6级，大小为0.030mm和0.040mm。(4)对合面为结合的重要平面，应该有较高的精度，公差等级为6级，平面度误差为0.030mm，表面粗糙度为Ra≤1.6um。图2减速器箱体视图图3减速器箱体箱盖对合图(5)箱体下底面为支承平面和加工的定位基准，需要有较高的精度，公差等级为7级，平面度误差为0.050mm，表面粗糙度Ra≤1.6um。23聊城大学本科毕业论文（设计）(6)箱盖方形孔平面需要构成密封性能很好的观察孔，所以需要较高的精度要求，公差等级为11级，平面度误差为0.100mm，表面粗糙度Ra≤6.

6、3um.(7)凸缘圆柱壁面需要安装轴承盖，构成密封性能，所以需要较高的精度，公差等级为7级，平面度误差分别为0.025mm和0.030mm，表面粗糙度为Ra≤1.6um。(8)泄油孔平面粗糙度Ra≤1.6um。其余定位孔平面粗糙度Ra≤3.2um。(9)箱体的凸缘上平面和凸缘外壁面作为加工时的定位基准要求有较高的平面度，公差等级为8级，平面度误差为0.080mm，表面粗糙度为Ra≤3.2um。[2][3][4][5]1.3确定毛坯根据零件的性能和技术要求箱体材料确定为灰铸铁，根据其结构形状、尺寸大小和生产类型，毛坯

7、的铸造方法选用砂型机器造型及壳型，取铸件尺寸公差等级为9级，铸件加工余量等级为MA-G级，则铸件的各个加工余量如表所示。（大批量生产大于30mm的孔，一般在毛坯上铸造出预孔，以减少加工余量。）[1]表1箱体毛坯余量图箱体表面基本尺寸（mm）加工余量等级加工余量说明1底座底面厚度40G2.5单侧加工2凸缘圆柱面长度100G2.5单侧加工3方形孔面厚度30G2.5单侧加工4凸缘高度90G2.0双侧加工5箱体壁厚20G2.5单侧加工6定位孔70G2.0双侧加工7Φ160支承孔160G2.5双侧加工8Φ200支承孔200G

8、3.0双侧加工9凸缘厚度90G2.5单侧加工对合面厚度20G2.5单侧加工23聊城大学本科毕业论文（设计）图4毛坯加工余量图1.4机械加工工艺过程设计加工如图5所示的减速器箱体。图5减速器箱体图1.4.1选择定位基准1)选择粗基准：按照保证重要平面加工余量均匀的原则，为了能够使对合面加工余量均匀，本应该以对合面作为粗基准加工箱体下底面，但是考虑到对合面处于毛