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1、我国压铸模具现状与发展前景旺.根据中国模具工业协会经营管理委员会编制的Ⅸ全国模具专业厂基本情况》统计,压铸模具约占各类模具总产值5%,每年增长速度高达25%.这几年,各模具厂普遍加大设备投入,提升技术水平和制模能力,模具的质量有了转大的提高.总体来说,中,小型模具的制作完全可以满足国内的需求,大型,复杂,精密的压铸模具依赖进口的状况较大地得到改善;中,低档模具供大于求,大型且要求高的压铸模进口不少;出口的压铸模量年年递增;国内商品化模具总量已经超过一半,自产自用的模具已不再占主导地位.液压元件及模具各类相
2、关配件品种最齐全和供应最畅通,模架制造,外协机械加工,外协电极制作,热处理协作厂家最为集中.此外东北的吉林省,辽宁省和西率较高,借助日本先进制模技术来发展民族品牌.生产厂点的企业类别全国压铸模生产企业大体可以分为以下几类:第一类是压铸模制造专业厂.这类企业服务于全社会,承接各行业所需的各类型的压铸模具,设备较先进,技术较优良,规模相对大些,目前是我国商品模具的主要供应商.第二类是隶属于压铸企业的模具车间或分厂.这类企业能贴身服务于本企业,服务及时,对自需模具的产品技术要求清楚,把原来引进的国外模具进行国产
3、化复制,有"近水楼台先得月"的优势,能基本满足本企业模具自给的需要,有些还少量承接企业外的任务,有时也会把一24模具工程MOULD&DIEPROJECT2010年第9期(总第112期压铸厂不再加大制模设备投入和缩小规模,改为以模具维修和保养为主.这类企业其中规模较大的有:重庆渝江新高模具有限公司,大连亚明汽车部件制造有限公司,高要鸿图模具制造有限公司,南海市文灿压铸有限公司,成都兴光压铸工业有限公司,上海乾通汽车附件有限公司,上海皮尔博格有色零部件有限公司等.第三类是铸造模具,塑料模具厂兼造压铸模
4、,企业呈现产品的多元化.如一汽铸造模具设备厂,东莞忠信制模有限公司,联盛(番禺)塑料五金模具有限公司,象山同家模具制造有限公司,宁波合力模具有限公司等,上述厂家都是一些实力很强的模具企业.目前全国压铸模制造厂家大部分是非公有制企业,星罗棋布,数量众多的个体,民营企业正在对我国模具行业和相关产业的发展作出贡献,这类企业具有很强的市场适应能力和资本增值能力,对市场需求反映敏捷,产出最大,生存力最强.压铸模生产的新动向这几年,压铸模品种,产量,综合设计水平,产品的复杂,精密程度,模具的大型化,以及企业的工装设备
5、,工作环境,加工和检测手段等均有很大提高,应该说是我国有史以来提升最迅速的时期.但是压铸模的制造总体来说与国外先进工业国家相比差距还很大,大致相当于他~/19o年代末的水平,模具结构复杂些的还多是步人后尘,以造复制模为主,创新点不多.制造过程中普遍存在质量控制不够严谨,制造精度差些,以及设计时对模具的热平衡分析,冷却系统设置,零件的快换,安装的快捷,生产的安全性等方面考虑欠周全,模具使用时稳定性不高,故障率大.1.普遍实现了CAD/CAM,CAE越来越得到重视CAD/CAM一体化技术的实现,使模具行业发生
6、了革命性的改革,实现了企业的技术信息的快速传递和技术资源的共享,提高了零件加工精度和互换水平.近年来,不少厂家还通过采用CAE技术,进行模拟金属的充填过程,模具温度场的分析,预测成型过程中铸件可能产生的缺陷及模具强度的分析,来验证模具的流道,溢流,冷却,排气系统及模具结构的设计方案,实现设计优化,减少设计的失误,缩短试验时间.能否成熟地运用CAE技术到模具设计和生产上,将成为当今压铸模制造厂家技术提升的新热点和企业实力的一个重要标志.国内所使用的软件仍以外国软件为主,如:AutoCAD,Pro/E,UG,
7、CATIA,Cimatron,PowerMILL等,分析方面较多使用的软件是Magmasoft(德国),FLOW3D(美国),ADSTEFAN(日本)等.我国不少高等院校对此也进行长期的研究和开发,如华中科技大学,上海交通大学,清华大学,华南理工大学等.企业在应用上也取得可喜的进展,重庆渝江新高模具有限公司几年前已建立了CAD/CAE/CAM计算机网络,模具制作全过程实现95%;广州市型腔模具制造有限公司与欧洲同行联合设计电梯梯级压铸模以及一汽铸造模具厂与加拿大同行联合设计发动机齿轮箱壳体压铸模,着重在流
8、道的设计,吸收了国外模具设计的新理念,优化了方案,收到了很好的效果.采用信息技术带动和提升模具企业的传统生产是必然趋势,并越来越显示出强大的优越性.2.设计和制造大型复杂压铸模的能力大幅提升,国内已具备了制造大型复杂压铸模的能力近年来为适应铸件大型化的需要,国内大吨位压铸机拥有量剧增,大型,复杂压铸模需求量得到扩大.几年前用在超过15000KN压铸机上用的模具基本都是从国外引进.1998年无锡模具厂研制成功我国第一套国产化的"
