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1、中国造船技术主要差距与应对措施2014-08-2016:43:13来源：航运交易公报编辑：国际船舶网我仃话耍说自2010年以来，中国造船完工虽、新接订单量和手持订单屋三项指标连续三年位屈世界第一。中国造船行业E速崛起，技术水平有较人捉髙，但与世界先进造船国相比还存在较大差距。造船是劳动、技术、信息和资木密集型行业，在全球市场一体化的今天，各国造船企业在技术、性能、质量和服务等范围内展开了全方位的角逐。中国造船行业虽然在“量”上领先，然如何从“量变”到“质变”，并针对与国外造船技术主要差距釆取应对措施，真正从造船人国迈向造船强国很值得研究。主要差距设
2、计开发能力不足自改革开放以來，中国先后引进100多项船舶和船用设备设计制造技术，但多数造船企业并未重视对引进技术的消化吸收和自主创新，屮国船型设计开发能力仍显不足。设计技术落后。船舶设计软件（产品库求购供应）大多依赖国外引进，造船核心技术的知识产权归属国外造船强国；口主设计船舶往往用钢量偏高，经济指标偏低，牛•产设计深化程度约为发达国家的50%〜60%,设计差错率则远远高于发达国家。在所造船舶中，自主开发产品不多，大多船舶的原始设计来口国外，特别在高新技术船舶方而，仍未摆脱依赖船东或国外设计院所的被动局而。船型开发薄弱。由于核心技术缺乏和対技术创新
3、能力建设的不足，不少造船企业技术力量主要为应付牛产任务，处于“先合同后设计，边设计边建造”和“來料加工”的被动局面,极少技术储备和技术开发。已开发的内河标准船型，主要考虑船闸通过率，而对航道水深利川率、码头岸线使川率和船舶载货量考虑较少，船东造船热情不高。自主设计萎缩。能够自主设计和开发建造国际船舶16大类中的6类，冇8类能够建造但只能购买设计。一些民营造船企业根木未设设计开发部门，靠拿他人的设计图造船，市场适应力更差。精度控制技术薄弱冃前，口韩造船企业儿乎达到分段100%无余量上船台，除醍柱分段外，所冇分段精度控制成功率为80%〜95%,大介拢间
4、隙基木控制在5±3mm,最人为12mmo中国在精度控制技术方而与先进造船国相比，存在一定差距，部分造船企业分段造船人合拢间隙有吋咸达20〜50mrm专家评价，屮国造船企业在精度造船和综合管理水平方而要比日韩造船企业落后10年以上。在造船模式方面，中国造船行业的整体水平大致处于国外上世纪90年代中期水平，由传统的“分段制造”向“分道建造”过渡阶段，而日韩造船企业已经处于壳舸涂一体化的“集成制造”阶段。在钢材利用率方血，口韩等国造船金业对原材料的利用率超过90%,中国为85%〜88%。在区域涂装（产品库求购供应）技术方而，屮国船舶涂装工时消耗率为0.8
5、5h/m2,日本则为0.25h/m2,油漆（产品库求购供应）材料消耗是日本的1.24倍。在区域舸装（产品库求购供应）技术方而，H韩的预踊装率己达95%左右，小国只有70%。造船生产效率低下中国造船行业生产效率大大低于发达国家。有资料表明，造船行业生产效率约为发达国家的1/7-1/10,若按人均产值或人均产量对比，仅为发达国家的1/20或更低些。有研究资料指出，口前9家大型造船企业的造船水平为国外的差距约为14年。在人均年造船吨位、人均年产值和生产效率3项指标上，造船企业与国外先进造船企业相差5〜7倍。据测算，如果日本生产效率为1,韩国为2/3,中国
6、则只有1/7〜1/5。中国在分段建造过程中尚未做到跟踪补涂，分段二次除锈比例达60%〜80%,其至达100%,涂料（产品库求购供应）消耗系数达1.9〜2.0。而日韩造船企业普遍采用机械化钢板预处理、分段制造过程屮跟踪补涂方式，分段二次除绣面积在20%以下，涂料消耗系数仅为1.2〜1.5。中国造船企业的大虽浪费、重复施工和返工，使工吋浪费达55%,实际工时约为日本造船企业的8〜10倍。信息集成技术欠缺上世纪90年代中期，LI木大型造船企业在推进计算机集成制造技术的实体化应用上取得重婆进展，节省人工50%,缩用工期20%o韩国造船行业采用TRIBON系
7、统，使设计周期缩短25%,建造周期缩短10%o'
8、＞国造船行业ti上世纪80年代初开始实施CASIS、CADIS、CMI・S的3C工程，为中国造船行业在信息化建设屮打下技术和思想基础。但由于条件限制和发展局限性，小国信息集成技术方面存在如下问题。缺乏标准体系。技术、管理和工作标准体系的缺乏，造成各造船企业制定的实用标准有局限性，影响企业信息化的建设发展。设计与住产脱节。设计院所和造船企业的脱节以及传统习惯的彫响，造成诸多重复劳动和错误的出现，并行协调（设计院所为造船企业，造船企业内部生产部门Z间）不够顺畅，生产效率和产品质量跟不上形势要求。代码和接
9、口标准不统一。代码不统一造成行业内部、企业之间和企业内部在信息化建设中资源共享困难。接口标准不统一使信息数据重复输入，数据
