箱型钢柱制作工艺方案.doc

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1、箱型钢柱制作工艺方案箱型钢柱制作工艺方案箱型钢柱制作工艺方案箱型钢柱制作工艺方案箱型钢柱制作工艺方案箱型钢柱制作工艺方案箱型钢柱制作工艺方案　　箱型钢柱制作工艺方案提要：抛丸：有牛腿箱型柱无法整体抛丸的构件整体拼装前对各部件进行抛丸处理，无牛腿箱型柱在制作完工后进行整体抛丸，抛丸除锈等级更多资讯　　箱型钢柱制作工艺方案　　1箱型柱制作工艺流程图表5-23　　2焊接要求：本工程所有箱型钢柱箱体主焊缝均要求采用全熔透焊接，焊缝等级一级；内隔板与箱体腹板采用全熔透焊接，焊缝等级一级，内隔板与箱体翼板采用电渣焊接；柱顶端封板与箱体采用坡口焊接；坡口形式如下图

2、表5-24所示：　　3箱体主板下料、坡口　　1、下料：主板采用直条切割机两面同时垂直下料，为了控制钢板的变形，在切割时，对同一块条料采取对称，借以减少条料的变形，对厚度大于80mm钢板的切割应与气站沟通协调，以保证氧气压力，同时检查设备运行状况，确保设备正常运转，保证切割质量。　　2、坡口：根据图纸及工艺要求，对主板采用半自动切割机进行对称切割坡口；坡口时对电渣焊孔两侧预留25mm不开坡口，电渣焊焊接完工后用碳弧气刨坡口修整预留部位坡口，以保证箱体截面尺寸，电渣焊孔用气割割出。　　3、注意：　　a.下料前必须对钢板的不平度进行检查。　　b.翼板、腹板

3、的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在2mm以内。　　c.发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。　　d.气割允许偏差：　　下料时长度方向加放50mm切割加工余量；　　切割长度、宽度允许偏差：±2；　　对角线允许偏差：3mm以内；　　切割表面的缺口深度：割缝深度≤以内；局部缺口深度≤1mm，并打磨平整过渡；　　切割表面与钢板表面的不垂直度：不得大于钢板厚度的5%，且不得大于；　　焊接坡口的切割表面的缺口深度：在以内。　　下料前，对厚度≥40mm厚板母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤抽查，确保母材中裂纹

4、、夹层等缺陷存在。　　下料完成后，应对焊接面仔细检查，并清除割渣。施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。　　4装配、焊接　　箱型柱内隔板的装配焊接　　为保证电渣焊的焊接质量，对箱型柱的内隔板及夹板在下料时后，对于电渣焊挡板与柱体接触面及其端部进行铣削加工，以保证内隔板在装配焊接后与箱型柱面板之间的装配间隙在以内。　　内阁板装配时，挡板间加放3mm余量，挡板与内隔板间的间隙控制在以内，并采用6mm角焊缝焊接牢靠，长度方向焊满，防止电渣焊时漏渣。　　箱形柱的装配、焊接　　箱型柱的装配、焊接工艺分为以下工序：　　1、柱装配定位焊接工序　　2、箱型柱

5、电渣焊工序　　3、箱型柱打底焊、埋弧焊工序　　4、箱型柱端面铣工序　　5、箱型柱外部各件装配焊接工序　　箱型柱装配定位焊接工序　　㈠.准备　　1.检验各被组装零部件的材质、规格尺寸，核对钢板材质、规格，发现问题及时反馈。　　2.检查零件坡口面，对零件的焊接坡口不规则处用磨光机打磨修整。　　3.划线：在箱体腹板、翼板上，利用装配样板钢带、角尺以顶端向下预留出4mm端面铣削量划出铣平面作为基准，依基准在四块面板的内外侧分别划出隔板、顶板等装配定位线并打样冲眼标识。　　工具：平直尺、墨线斗，带状钢样板，直角尺，划针，样冲，小锤，石笔。　　4.检验划线的准确

6、性并打印记。　　㈡.焊接装配工艺　　1.在箱型柱的腹板上装配焊接衬板，定位焊并焊接（采取断续焊缝焊接，焊缝长度30mm，间距200mm）；焊接采用气保焊进行。　　2.在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机上，把已装配好的内隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于㎜，定位好后，检查隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1mm；定位焊采用co2气体保护焊。　　3.装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500；然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊，定位焊时电流比焊接时大20%～25%，定位

7、焊缝长度为40-60mm，焊脚高度3-4mm，焊道间距为300-400mm，焊缝厚度mm。定位焊必须焊透，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷，操作时，要注意收弧处必须填满弧坑，防止产生弧坑裂纹。定位焊采用co2气体保护焊（yj501-1，φ焊丝）。　　4.对隔板与腹板之间的全焊透焊缝进行焊接，采用co2气体保护焊（yj501-1，φ焊丝）焊接；焊接时注意清理焊渣，背面清根必须彻底；焊接完工24小时后对焊缝进行100%超声波探伤，合格后才能装配上翼板。　　5.装配上翼板，并用顶紧装置顶紧以保证装配精度；装配时上下翼板间加放3mm的焊接收缩余量，定位焊腹板与

8、上翼板间的焊缝；定位焊的电流比焊接时大20%～25%，定位焊缝长度为40-60mm，焊道间距为200-300