关于提升c70型敞车制造难点的工艺分析

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1、关于C70型敞车制造难点的工艺分析齐轨道装备公司人力资源部孟凡东关于C70型敞车制造难点的工艺分析摘要本文主要介绍C70型敞车体组装的制造特点及难点，以及在生产中针对制造特点及难点所采取的工艺手段及措施。关键词车体组装工艺1前言2008年2～6月份开始，齐车公司将生产C70型敞车1830辆。为了满足公司内外的质量形式，特对C70型敞车的制造难点进行了分析。虽然该车已经生产了几次，但是车体的组装质量仍然是此车生产中的重点和难点，针对此问题作了现场跟踪与分析，并采用了相应的工艺手段及解决措施。保证了C70型敞车的顺利生产和生质量的保证。2车体结构特点2.1车体该车车体为全钢焊接结构，由底架、侧墙

2、、端墙、车门等部件组成，车体主要材料采用屈服强度为450MPa的耐大气腐蚀钢。2.1.1底架由中、侧、枕、横、端、纵向、小横梁及钢地板组焊而成。中梁采用屈服强度为450MPa的310热轧乙字钢，侧梁为240×80×8的槽形冷弯型钢；枕梁、大横梁为双腹板钢板组焊结构，小横梁、纵向梁为U型冷弯型钢。前、后从板座与中梁间；牵引钩、搭扣、绳栓、脚蹬与下侧梁间采用专用拉铆钉连接。2.1.2侧墙为板柱式结构，由上侧梁、侧柱、侧板、连铁、斜撑、侧柱补强板及侧柱内补强座等组焊而成。上侧梁采用140×100×5的冷弯矩形钢管，侧柱采用8mm厚冷弯双曲面帽型钢，斜撑为折压槽型结构。侧柱与侧梁连接采用拉铆钉铆接。

3、2.1.3端墙由上端梁、角柱、横带及端板等组焊成。上端梁、角柱采用160×100×5的冷弯矩形钢管，横带采用断面高度为150的帽型冷弯型钢。2.1.4侧开门采用新型锁闭装置方案。2.1.5下侧门采用与C64型敞车相同的结构。3主要制造工艺3.1底架制造工艺3.1.1工艺流程1底架组对→2底架一次翻焊→3底架电焊及一次矫正→4底架地板铺装→5底架二次翻焊→6底架三次翻焊→7底架四次翻焊→8底架地板自动焊一→9底架地板自动焊二→10底架二次矫正、交验3.1.2制造工艺（1）底架采用改制的组对夹具组对，中梁以二位后从板座定位，夹紧中梁，预制25mm上挠度，然后组对枕梁、各个大小横梁、纵向梁、侧梁、

4、端梁；另外组对部分底架附属件。（2）底架材质为Q450NQR1高强钢，焊接成型性能较差，为保证底架焊接质量，采用翻转焊接方式，使各焊缝处于水平状态下焊接。（3）为了保证地板的焊接质量，地板正面采用气体自动焊接小车焊接。（4）采用样杆样板组对底架附属件，严格控制制动管吊的组对尺寸和精度，保证制动系统的组装效率和质量。（5）底架矫正严格控制端、枕、横梁水平差和底架挠度，因为此因素是保证车体组装的重点。3.2端墙制造工艺3.2.1工艺流程1端墙角柱与角柱板分组装→2端墙组对→3端墙正面焊接→4端墙附属件组焊→5端墙背面焊接3.2.2制造工艺（1）端墙组对采用专用端墙组对夹具完成，端板组对定位以下端

5、定位，确保端墙的高度，减小上端梁与上侧梁的错牙；横向以端板中心定位；为保证组焊后的宽度尺寸，消除焊接变形对尺寸的影响，组对时宽度工艺加宽量3mm。(2)端墙横带在组对夹具上压紧状态下采用气体自动焊接小车焊接，控制其焊接变形。3.3侧墙制造工艺3.3.1工艺流程1侧墙组对→2侧墙正面焊接→3侧墙倒置焊→4侧墙正面自动焊接→5侧墙背面自动焊接3.3.2制造工艺（1）侧墙组焊采用专用侧墙组对夹具制造。侧墙组对时，上侧梁在两个枕柱之间预制6mm上挠度，确保车体组焊后上挠度符合技术条件要求。（2）侧柱间距尺寸应严格符合图纸要求，其中门口两柱距要比实际尺寸小4～6mm,用来消除车体组装时的组装公差。3.

6、4车体组装工艺3.4.1工艺流程1端墙、侧墙组装→2车体电焊一→3车体铣孔→4车体拉铆→5车体电焊二→6侧开门安研→7车体翻焊→8下侧门安研→9车体清理→10车体交验3.4.2制造工艺（1）端墙组装时，以绳栓孔预定位；用线坠调整端墙垂直度。（2）侧墙组装时以侧柱孔定位；既要保证上端缘、上侧梁错牙≤4mm，又要保证侧墙加强板与下侧梁间隙≤2mm。此处是车体组装的难点。（3）侧墙组装时要严格控制门口尺寸，来保证侧开门与侧柱的搭接量。4生产中的制造难点4.1中梁与下侧梁的长度匹配。4.2底架组成与侧墙的长度、挠度匹配。底架组成如图1所示：图1底架组成4.3端墙宽度与底架宽度的匹配。端墙组成与下侧梁

7、组装如图2所示：图2端墙组成与下侧梁组装4.4端墙与侧墙的高度匹配。侧墙组成与端墙、下侧梁组装如图3所示：图3侧墙组成与端墙、下侧梁组装4.5车体组装时侧墙加强板与下侧梁间隙。5制造难点的工艺分析及解决措施5.1中梁与下侧梁的长度匹配5.1.1中梁与下侧梁的长度和挠度不匹配对车体组装所产生的影响：（1）中梁长度12998±7mm，下侧梁长度12998±5mm。生产中工艺尺寸控制中梁长度在12998mm，下侧梁