作业效率提升方案

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1、汽车公司作业效率提升方案效率？相对作业目的所采用的工具及方法，是否最合适并被充分利用！效率可以作为衡量实际执行情况与理论标准规划之间的相符程度一、生产率的定义生产率是经济学上一个用来衡量生产系统转换效率的指标，一般定义为“生产率就是产出与投入之比”。即生产率(P)产出（O）投入（I）公式中产出——合格的产品或服务投入——为获得合格产品或服务而投入的生产要素生产率就是衡量生产要素使用效率的尺度，也是衡量生产管理效果的重要指标，是生产管理必须掌握的一个尺度之一。生产系统生产要素人财物投入转换产出生产的财富产品服务生产率=产出/投入技术管理转换%A:提升

2、实际产出；B：降低标准投入作业效率提升作业效率分析--提升实际产出作业效率体系总出勤工时(投入工时）（投入人员*作业时间）再作业工时良品完成工时（生产量*ST）作业者责任损失工时直接工时直接人员*作业时间间接工时间接人员的出勤时间班组长、调度、统计、工具管理、搬运、物料人员工程/工艺更改、不合格批次返工外加工、部品不良作业不良、生产线不良修理、生产线不平衡标准生产量工时效率损失作业工时投入工时有价值无价值实动工时（直接工时-无作业工时）可控工时(物料供应不足、部品不良，调机时间)不可控工时(停电，灾害等）无作业工时工时组成：作业效率=产量*标准工时

3、/投入时间=实际产量/标准产量=标准作业时间/实际作业时间纯作业工时（实动工时-再作业）建立每日基于标准作业的工时效率统计、分析、管理考核作业效率提升工作规划之一：确认每日实际投入和标准投入差异，即：标准作业执行度找出影响效率的原因，步步分析改善作为生产管理指标之一，纵向横向管控Xx车间生产效率管控表班组标准节拍标准人力单台工时出勤人数工作时间产量投入工时产出工时内部损失工时外部损失工时生产效率作业效率内部转嫁率外部转嫁率前处理3.08110.561514.10240211.5135.520.0025.0564.08%72.68%0.00%11.8

4、4%PVC3.00231.153113.60227421.6261.050.0036.2761.92%67.75%0.00%8.60%打磨3.00221.102712.43240335.61264.000.0031.5978.66%86.84%0.00%9.41%面漆2.95321.574812.10240580.8377.600.0056.1665.01%71.97%0.00%9.67%精饰3.07271.383512.27239429.45330.180.0064.0576.88%90.36%0.00%14.91%合计3.001155.7715

5、464.5011861978.961368.350.00213.1269.14%77.49%0.00%10.77%生产异常记录日期时间段异常时间异常描述归类责任人/单位对策10.914:28-15:0739分钟焊装厂吊具故障,损失3.25工时焊装厂10.127:30-7:5020分钟烘房入口沥水滚床感应器故障涂装前处理17:10-17:2010分钟焊装储存线故障焊装厂11:55-13:0570分钟总装厂储存线故障总装厂全厂影响10.139:05-9:4035分钟焊装储存线故障焊装厂11:00-12:3090分钟总装厂储存线无吊具总装厂全厂影响10.

6、179:27-9:4518分钟焊装储存线故障焊装厂10.1815:00-15:4220分钟总装储存线断断续续故障7次总装厂10.216:30-6:5042分钟焊装储存线故障，损失10.25工时焊装厂7:35-7:458:55-9:07可代替每日节拍纯人员效率，衡量标准作业执行情况；新人培训熟练程度不同班组的各种停线，转化为责任工时，统一做80/20分析及则责任考核精确区分、量化损失工时，及时把握作业效率与生产效率起伏原因投入工时：出勤人数*工作时间产出工时：产量*最新标准工时转嫁工时：停线时间*受影响出勤人数生产效率管理作业效率分析--提升实际产出

7、生产效率分析精确区分、量化损失工时，及时把握作业效率与生产效率起伏原因按工时损失原因层别分析改善按工时责任单位层别分析改善作业效率分析--提升实际产出实施计划作业效率分析--提升实际产出一线员工：熟悉标准作业，完全按照标准作业操作，有问题及时反馈班组长：1、准确记录每天每人实际工作时间，班组整体停线时间，产出数量，停线原因2、熟练掌握简单生产效率分析，标准作业时间制定3、每日巡检标准作业，周度抽检生产管理人员：1、核算每日生产效率，区分生产效率、作业效率、转嫁率2、周度分析影响作业效率因素，选取80/20前三项立案改善3、月度以作业效率评价各班组，

8、衡量生产改善前后对比对口管理部门：月度汇总分厂外部责任单位转嫁，追踪改善相关人员工作描述生产效率指标提升途径减少设备故障损