不合格品的控制方法研究.doc

《不合格品的控制方法研究.doc》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、1不合格品产生的原因21.1产品设计阶段31.2采购进料阶段41.3生产加工阶段41.4品质检验阶段51.5产品销售阶段52不合格品的一般管理办法62.1对不合格品的标识62.2对不合格品的评审72.3对不合格品的处置82.4对不合格品的隔离92.5对不合格品的记录103不合格品过程控制设计方法113.1定义阶段——D阶段123.2测量阶段——M阶段133.3分析阶段——A阶段133.4改进阶段——I阶段143.5控制阶段——C阶段154、总结15参考文献161不合格品产生的原因所谓不合格品就是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范

2、相偏离，不符合接收准则和合同规定的技术要求的产品。不合格品按来源可分为采购的不合格料件（原材料、元器件和零部件）、本组织加工的不合格关键件、重要件、一般件和本组织生产的不合格成品。不合格品按照不合格的程度又可分为废品、次品、回用品、返修品和超差利用品（也称等外品）五种产品。一个产品的生成从产品设计，原材料采购，生产制造，仓储库存到销售的全过程中都会因为各种原因产生不合格品。错误的操作方法，不良物料的购进等都可导致不合格品的产生，造成成本的提高影响企业的效益。一般来说，不合格品的产生一般都是由以下几个方面产生的，如图：图1不合格品产生原因结构图1.1产品设

3、计阶段在产品开发设计阶段就应注重对不合格品的控制，完美经济的设计图纸是形成一个合格产品的良好开端也是关键所在。设计质量的好坏直接关系到产品质量，如果设计出现问题则会造成巨大的损失。因此，在设计过程中和设计完成后，应征求工艺、品管、评审、销售、材料、使用与维修等各方面人员的意见，对设计结果进行正式、系统和严格的评审。产品中50%-70%的质量问题都来自于设计过程。若设计出的产品存在“先天不足”，则结果必然使制造及使用过程“后患无穷”。而在设计过程中，设计人员的疏忽也是时有发生，例如，图纸绘制不清晰，尺寸标码不规范等等。对于生产过程工艺流程的不熟悉，以及设备

4、性能的不了解，都会造成设计出的产品与加工出的产品有差别，而形成不合格品。而在生产过程中，由于车间管治不力而导致报废图纸的误用而造成不合格品的产生也是有可能发生的。1.2采购进料阶段采购进料阶段的质量控制是企业禁止不良品质的物料进入生产环节的有效手段，也是提高产品质量的前提。这就包括材料的选购，验货，收获，储存等几个步骤。企业进行进料质量检验应该遵循一定的程序，这样才能保证检验工作得以顺利开展。进料质量检验程序主要分为六个步骤，仓储部预收物料，并报检；品管部编写《进料检验方案》；进行检验准备；进行检验；做出检验判定；进料检验异常处理。而在这些过程中的不当操

5、作都会造成不合格材料的混入，在生产加工时一旦误用了不合格材料，必然会产生不合格品造成质量成本的增加。另一方面由于采购回来的材料不一定当时就使用，在仓储过程中，一些特殊材料由于某些属性而使材料品质变异也会造成不合格品的产生。或是由于仓库环境条件的变化使得材料或者成品因为腐蚀变质也会产生不合格品。1.3生产加工阶段生产制造过程是不合格品产生的主要阶段，由于加工人员的不当操作，或者盲目最求产量而忽略了产品的质量的事情时有发生，这都不可避免的造成了不合格品的产生。一般的加工人员都是经验丰富的老员工，难免会产生靠经验加工的现象而没有按规定的要求，方法，步骤进行准确

6、加工；生产车间的一线人员也不乏新手，没有过多的实践经验，也是造成生产加工过程中产生不合格品的原因之一。此外，生产加工设备的管理也是有效避免不合格品产生的一个方法。车间机器设备由于老化年久失修而使零件加工精度大大降低；刀具量具等工具的品质不良，机器维修保养不当等设备问题也是影响合格品生产的一个主要原因。1.4品质检验阶段在生产的许多阶段都要进行检查。可能有外购材料和部件的进场检查，在生产作业的各个不同点上进行的过程检查，制造厂家对自己的产品所做的最后检查，以及最终由买主对成品的检查。质量检验的主要工作内容有：熟悉和掌握标准、抽样、测量、比较、判断、处理和记

7、录。而在品质检验阶段的主要任务就是鉴别产品、零部件、外购件的质量、确定其是否合格；区分检验批的质量水平，确定接收或拒收；判断生产加工工序稳定情况；进行工序能力的调查与控制等几项内容。因为有些受检产品是破坏性检验的产品，另外全数检查费用太高，批量太大，因此这种验收检查的很大一部分都是以抽样检查的方式进行。而在抽样检查过程中，由于检验批量大、检验时间长，检验人员疲劳等因素，都会造成检验的错误判断。只要采用抽样检验，就可能产生两种错误判断，可能将合格品判定为不合格品，产生“第一类错误判断”；或可能将不合格品判定为合格品，产生“第二类错误判断”。而产生这两类错误

8、判断的原因可能有如下几个：（1）未制定产品品质计划（1）检验设备超过校准期限（2