功能性大豆浓缩蛋白的加工技术

《功能性大豆浓缩蛋白的加工技术》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、一、功能性大豆浓缩蛋白的加工技术以低变性脱脂大豆粕为原料，采用独特的等电点洗涤方法去除其中的低聚糖等可溶性成分后，凝乳通过独特的屋里方式进行蛋白质变性，改性后的物料经过杀菌和闪蒸处理后进行喷雾干燥，产品即为功能性大豆浓缩蛋白。经济技术指标：蛋白含量彡67%,产品得率＞60%，氮溶解指数（NSI）彡70%,持水持油能力＞1:5:5,气味、色泽及外观：与W外同类产品和近。二、大豆浓缩蛋白又称70%蛋白粉，原料以低温脱溶粕为佳，也可用高温浸出粕，但得率低、质量较差。生产浓缩蛋白的方法主要有稀酸沉淀法和酒精洗涤

2、法。①稀酸沉淀法利用豆粕粉浸出液在等电点（P1I4.3〜4.5）状态，蛋G质溶解度最低的原理，用离心法将不溶性蛋白质、多糖与可溶性碳水化物、低分子蛋白质分开，然后中和浓缩并进行干燥脱水，即得浓缩蛋白粉。此法可向吋除去人豆的腥味。稀酸沉淀法生产浓缩蛋白粉，蛋白质水溶性较好（PD1值高），但酸碱耗量较大。同时排出大量含糖废水，造成后处理困难，产品的风味也不如洒精法。②酒精洗涤法利用酒精浓度为60%〜65%时可溶性蛋白质溶解度最低的原理，将酒精液与低温脱溶粕混合，洗涤粕中的可溶性糖类、灰分和醇溶蛋白质等。再过

3、滤分离出醇溶液，并回收酒精和糖，浆液则经干燥得浓缩蛋白粉。此法生产的蛋白粉，色泽与风味较好，蛋白质损失少。但由于蛋白质变性和产品中仍含有0.25%〜1%的酒精，使食用价值受到一定限制。此外还有湿热水洗法、酸浸醇洗法和膜分离法等。其中膜分离法是用超滤膜脱糖获得浓缩蛋白，反渗透膜脱水lEl收水溶性低分子蛋A质与糖类，生产中不需要废水处理工程，产品氮溶指数（KS）高，因此是一种有前途的方法。③大豆浓缩蛋白的用途可应用于代乳粉、蛋白浇注食品、碎肉、乳胶肉末、肉卷、调料、焙烤食品、婴儿食品、模拟肉等的生产，使用时

4、应根据不同浓缩蛋白的功能特性选择。三、新技术辽宁营口渤海天然食品有限公司最近完成了利用高、低温豆粕在一条生产线上连续提取大豆功能因子和浓缩蛋白生产新技术的研宄和应用。该项技术具有独立自主知识产权，不仅成功地实现了工业化生产，而且标志着我国大豆连续提取新技术研宄与应用创国际领先水平。该专利技术主要采用了超声波击破细胞核膜、多种溶剂萃取及膜分离技术。这项技术提取的大豆浓缩蛋白、核酸、异黄酮、皂甙、低聚糖产品，各项理化指标均达到国际先进水平。经这项技术加工的豆粕，平均产值是原料豆粕的20倍以上。长期以来，我国

5、大豆蛋G价格远远高于面粉价格，而本项技术为我国实施“大豆行动计划”提供了廉价的大豆蛋白。四、“直接回收法”是引进国外最先进的大豆蛋白生产工艺，结合采用国际最先进的纳米材料技术自主开发的蛋白浓缩机，生产大豆浓缩蛋白、分离蛋白不需加热、不用"碱提酸沉法"、"乙醇浸出法对溶于水的蛋白质浓缩，对溶液中的小的悬浮物、可溶性有机物、细歯、病毒等自动分离析出，溶液可直接喷雾干燥。产品纯度高，投资少，见效快。解决了可溶解大豆蛋白，不用任何添加剂的直接回收W题。一、工艺流程：豆粕粉一温水浸提一粗滤一蛋白浓缩机一喷雾干燥

6、-＞浓缩蛋白、分离蛋白二、本工艺优点.•1、产品得率高，百分百回收；2、不加任何添加剂，绿色环保；3、不需加热即可浓缩，工艺简单、工吋短，能耗低；4、产品质量好，无变色、变味；5、可用同一条线生产浓缩蛋白和分离蛋白，不需增加设备。三、其他大豆蛋白生产工艺：1、传统湿热浸提工艺：由于回收不了可洛于水的大豆蛋白，使得蛋白质得率极低，目前已基本被淘汰。2、乙醇浸提工艺：醇法制备的大豆浓缩蛋白是一种高蛋白的大豆制品，其氨基酸组成合理，产品的风味清淡、色泽较浅，蛋白损失较小。然而由于醇溶液的变性、沉淀作用，使得产

7、品中的蛋白质发生变性，功能差，使用范围受到限制。由于生产屮采用的回液比大，需蒸馏回收乙醇的U:较大，因此生产屮能源消耗也较高。3、稀盐酸浸提工艺：产出量虽比前1、2种工艺较大，但工艺复杂，投资较大，工时较多，同时在生产过程中需耗用大量的酸和碱溶液，排出的废水较难处理。五、醇法制备大豆浓缩蛋白采川稀浓乙醇两次浸出，-•次脱溶的工艺生产醇法大豆浓缩蛋白；实验研宄考察丫乙醇浓度、浸出温度、浸出时间、固液比对产品质量的影响。通过正交实验，选择的最佳生产工艺条件为：乙醇浓度75%、浸出温度30°C、浸出时间60m

8、in、固液比1:5。二次浸出工艺条件为：乙醇浓度90%、浸出温度5CTC、工作时间30min、固液比I:5。1.工艺简介醇法大豆浓缩蛋白生产工艺主要分为低温粕筛分、低温粕浸出、湿粕干燥、产品粉碎、糖浆蒸发、乙醇冷凝、乙醇精馏、乙醇除臭等8个工段。这8个工段有机结合，能够生产fli高品质的大豆浓缩蛋白，同时产品得率高，生产成本低，无“三废”排放。工艺流程见图1。1.1低温粕筛分低温豆粕经过计量后送至分级筛、分离出细粉，然后送至浸出车间。1.2