生产现场质量控制案例

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1、生产现场质量控制案例目的：本案例分析的目的是通过对生产作业分析、计算，以及运用所学质量管理理论知识，训练学生解决生产过程质量问题的能力；包括：寻找主要质量问题，确定生产过程的稳定性，分析工序能力水平；并在实施PDCA循环的基础上，进行过程质量决策、问题分析、设计计算、制表总结等综合能力。问题：某电缆厂生产的某种电线有8个生产工序：压胶、挤橡、硫化、试电、编织、过油、塑胶、包装。据分析，电线的质量不稳定，有时废品率高达20%以上。为了解决这一问题，保证产品质量的稳定性，进行分析并作出决策。一、问题分析与解决思路存在的质量问题电线质量不稳定，废品率高寻

2、找造成质量问题的主要生产环节（关键工序）绘制排列图分析关键工序质量问题产生的原因绘制因果图分析关键工序生产的统计稳态？绘制直方图找原因，采取措施N分析关键工序生产的技术稳态？Y计算工序能力指数找原因，采取措施N设计控制图，进行日常控制Y绘制控制图图1质量问题分析流程图二、具体实施1、寻找造成质量不稳定、废品率高的主要生产环节———关键工序根据需要，从废品电线中随机抽检获得100个数据，如表1所示：注：挤橡工序的质量特性是“挤橡”厚度，标准为1±0.1mm表1不合格项目压胶硫化塑胶挤橡其它不合格数71520553●运用排列图进行分析：⑴作不合格品统计

3、表，如表2所示：表2不合格品统计表原因数量(件)比率(%)累计百分数挤橡5555%55%塑胶2020%75%硫化1515%90%压胶77%97%其它33%100%合计100100%60%2040608010090%50%80%100%70%数量累计百分数挤橡塑胶硫化压胶其它*****□关键生产环节：挤橡、塑胶2、分析关键工序质量问题产生的原因图3因果分析图法环境张力不均粉尘多噪音大药粉有污染②内外模对不好十字交叉排线水槽划伤责任心不强挤橡质量问题混合胶质量差①导体质量差橡料焦烧料配比不准温橡时间短湿度不符牵引不稳设备陈旧机人员素质差人3、分析关键工

4、序“挤橡”的生产稳定情况——统计稳态组号X1X2X3X4X510.940.961.071.041.0820.941.040.980.981.0831.041.021.040.981.0241.080.961.080.961.0751.001.081.071.081.0060.940.960.960.981.0471.000.981.051.071.0281.081.051.050.981.0090.941.021.041.071.04101.061.021.080.981.04111.051.071.001.041.06121.020.931.06

5、0.981.08130.941.000.931.050.98141.040.961.001.081.02151.060.981.020.921.04161.001.060.931.051.08171.061.081.021.080.96181.080.931.000.931.06191.061.060.951.061.02201.021.071.001.040.94□作直方图：⑴计算极差R：R=1.10-0.92=0.18⑵分组并确定组距：取k=9时，h=0.18/8=0.02⑶确定组界：第一组下界值为：0.92-0.5×0.01=0.915，第一

6、组上界值为：0.915+0.02=0.935。以此类推，可以得到各组的组界。⑷编制频数表：统计各组频数。如表4所示：表4编制频数表组号组界频数10.915～0.935520.935～0.955630.955～0.975740.975～0.995950.995～1.0151161.015～1.0351471.035～1.0552081.055～1.0751691.075～1.09512⑸画直方图，如图4所示：●生产过程基本稳定05101520250.9150.9350.9550.9750.9951.0151.0351.0551.0751.095频数4

7、、分析关键工序“挤橡”的工序能力——技术稳态(1)计算比较数据分布中心与公差中心根据表3计算得：由Excel的AVERAGE函数得出：=1.0194M=(0.9+1.1)/2=1≠M,因此数据分布中心与公差中心不重合(2)计算工序能力指数Cpk：ε=︱M-︱=︱1-1.0194︱=0.0194T=Tu-TL=(1-0.9)=0.2由Excel的STDEV函数得出：S=0.04614Cpk=(T-2ε)/6S=(0.2-2×0.0194)/6×0.04614=0.582282≈0.58结论：工序能力严重不足(3)计算不合格品率Cp=T/6S=0.2/

8、6×0.04614=0.722434≈0.72K=ε/T/2=0.0194/0.1=0.194P=Ф〔-3×(1+K)×C