精益管理在工厂的活学活用第一部分

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1、精益管理在工厂的活学活用主讲人：王鹏飞精益管理简介一1、精益管理的来源、演变史3、精益管理的四个特征、五项原则、六大要素5、精益企业的竞争优势4、精益化管理、精细化管理、精确化管理2、丰田式生产管理精益管理简介一1、精益管理的来源、演变史精益管理源于精益生产，是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的JIT生产方式（Just-in-Time，简称JIT，即准时化或即时化）是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，赞誉称呼为：精益生产。少而精,不投入多

2、余的生产要素,只是在合适的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)。精所有经营活动都要有有益有效，具有经济效益。益精益的含义精益生产就是：通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能够很快适应用户需求不断变化，并使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果.制造系统演化史（1）20世纪初，福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器。---福特的企业使命：使汽车大众化。---大规模生产方式以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率。---规模经济。（2）20世纪

3、中期（二战后），丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战。---社会文化背景：日本的家族观念、服从纪律和团队精神，外籍员工少，无美国方式的自由散漫和个人主义的泛滥。---经济和技术：战后的日本经济萧条，缺乏资金和外汇。当时所期望的生产量近为美国的几十分之一。“规模经济”法则受到考验。20世纪后半期，世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。在这种历史背景下，从丰

4、田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式。美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，赞誉称呼为：精益生产。（3）80年代中期，欧美企业纷纷采用丰田生产方式。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。制造、电子、计算机、飞机制造等工作中，丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分

5、，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。追根溯源，从理论渊源上看，它是美国企业管理理论与日本本土企业实践“嫁接”的产物。2O世纪50年代初，朝鲜战争爆发，美军为了解决后勤军需问题，就近在日本下订单，采购军需品。但从朝鲜前线反馈回来的信息表明，从日本采购的电话机质量不稳定，问题较多。麦克阿瑟将军到日本去视察，发现日本企业完全是手工作坊式的装配，没有明确的分工和作业流程，更别提流水作业了。于是，麦克阿瑟将军请美国国防部的军需官，为日本企业起草了MTP(中级管理技术)和JIS(基层督导员相当

6、于主任或班组长)两套培训教材，借助这两套教材，日本企业开始了从模仿外国产品到学习外国管理的转型过程，把美式管理中的技术层面同日本文化结合起来，从而诞生了TPS（丰田生产系统）。2、丰田式生产管理丰田式管理(ToyotaManagement)，或称丰田生产体系（ToyotaProductionSystem，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内

7、的较为完整的生产管理技术与方法体系。精益生产(LeanProduction)管理是美国麻省理工学院给丰田式管理的名称。理论框架①②③关键原则四大规则纪录片理论框架①丰田式生产管理哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。准时化人员自主化低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。一个目标改善(Improvement)一大基础两大支柱即以市场为龙头，在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品。即人员与机械设备的有机配合行为。从局部到整体永远存在着改进与提高的余地消除一切浪费持续改善②九个关键原则①建立看板体系(Kanbansystem)

8、即重新改造