学习情境一 常减压蒸馏装置加工过程

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1、学习情境一常减压蒸馏装置加工过程学习目标完成本学习任务后，你应当能：1．描述常减压蒸馏装置加工原理；2．绘制常减压蒸馏装置的工艺流程图；3．描述常减压蒸馏装置的加工过程；4．分析常减压蒸馏装置重要操作参数的影响因素。1．工艺原理常减压蒸馏是原油加工的第一道工序。它是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同，用加热和降压的方法从原油中分离出各种石油馏份。其中常压蒸馏系统蒸馏出低沸点的汽油、煤油、柴油等组份，而沸点较高的蜡油、渣油等组份留在未被分出的常压渣油中。将常压渣油经过进一步加热后，送入减压蒸馏系统，使常压渣油在避免裂解的较低温度和较低的压力下进行分馏

2、，分离出润滑油和减压渣油馏分。2.工艺流程2.1电脱盐系统如图2—1，从原油调合装置净化原油罐来的原油经过原油泵加压后进入换热器，使之升温至120℃以上，再分别注入新鲜水、破乳剂和脱金属剂，经过静态混合器进行充分的混合，然后进入一级电脱盐罐。在电脱盐罐内进行油水分离，含盐污水在脱盐罐底部的排污管线排出，脱除部分盐的原油从一级脱盐罐顶部引出，再分别注入新鲜水、破乳剂和脱金属剂，经过静态混合器混合后进入二级脱盐罐进行进一步的油水分离，从二级脱盐罐顶部引出的原油的盐份脱除率一般在99%以上，三级脱盐罐作为备用罐在一、二级脱盐罐出现故障或者维修时使用，一、二

3、、三级罐也可同时使用，此时为了减小新鲜水耗量，采用三级排污水回注一、二级罐的工艺。电脱盐罐工况参数有压力、温度、电场强度、停留时间、注水量及油水界位控制（排污量）等，通过对这些参数的优选，达到最佳的原油脱盐效果。电脱盐罐内部的结构如图2—2所示，33原油原油泵一级脱盐罐二级脱盐罐三级脱盐罐123112233444脱盐原油含盐污水图2—1常减压蒸馏装置电脱盐系统工艺流程图1注水2注破乳剂3注脱金属剂4静态混合器原油从罐底进入脱盐罐，从罐顶引出，电脱盐罐为原油脱水脱盐提供了时间和空间，电脱盐罐越大，原油停留时间越长，脱水就会越彻底。注水的目的是尽量溶解和

4、稀释33原油中的无机盐，与水一并从电脱盐罐中脱除。为了促进原油的脱盐效果，在罐内通电形成高压电场，且提高压力和温度，促进水滴的聚结形成大水滴，依靠重力沉降、分层、排污，形成稳定的油水界面。2.2初馏系统如图2—3所示，从脱盐系统来的脱盐原油，经过换热器加热至260℃左右进入初馏塔，塔顶温度控制在120℃左右，压力一般在2atm以下，塔顶的气体引出后进入干、湿空冷器，然后进入循环水冷却器进一步冷却，冷却后的介质进入初顶产品中间罐，在罐内完成油、水、气三相的分离，污水从罐底的排污线排出；气体从罐顶引出回收再利用（一般作为气分装置原料）；油相经过初顶油泵加

5、压后，部分作为冷回流返回初馏塔的顶部，以稳定塔顶的温度和压力；另一部分作为初顶汽油产品出装置。脱除了初顶汽油的塔底油，由初底油泵抽出后，经过换热器加热后进入常压系统。有些炼厂的初馏塔设有初侧油流程，即从初馏塔中部引出初侧油直接进入常压塔的常一中段回流，目的是减少常压炉的负荷，增加装置的处理量。但是，引出的初侧油必须不含水，而且要求初侧油的性质稳定，否则会影响常压塔的平稳运行。一般不提倡这种做法，除非原油的性质非常稳定且脱盐原油的含水量几乎为零。空冷器初顶瓦斯冷却器初顶产品中间罐初馏塔污水初顶汽油原油从脱盐系统来初底油去常压炉初底泵图2—3常减压蒸馏装

6、置初馏系统工艺流程图2.3常压系统如图2—4所以，从初馏塔底来的原油进入常压炉加热至360℃33左右进入常压塔，在塔内完成馏程切割的过程，即把初底油切割成常顶汽油、煤油、轻柴、重柴及常渣等馏分。常顶汽油的加工过程与初顶汽油完全相同，与初顶汽油相比，常顶汽油在组成上要重一些。常压侧线由上而下依次是常一线、常二线、常三线，塔底为常底渣油，直接进入减压系空冷器常顶中间罐常压塔冷却器常顶循环回流污水常顶汽油一中段回流常一线蒸汽常二线线二中段回流蒸汽初底油来常三线蒸汽初底泵蒸汽常压炉常底渣油去减压炉常底泵图2—4常减压蒸馏装置常压系统工艺流程图统。常一线一般作

7、为煤油馏分，需要经过煤油加氢装置进行精制生产喷气燃料即航空煤油。常二线作为轻质柴油馏分，如果杂质、色度、酸度、腐蚀等指标合格，可以直接输入油库作为成品柴油的调合组分。常三线作为重质柴油馏分，一般对重质柴油的质量要求不高，所以也可以直接作为调合组分输入油库。常压一线、二线、三线抽出后先进入各自的汽提塔上部，与汽提塔底部注入的过热水蒸气形成逆向接触，注入的蒸汽压力越高，则油气分压越低，从大塔抽出的轻组分越容易气化，上升后从气体塔顶部引出返回大塔。汽提操作是为了使被抽出侧线的初馏点或者闪点合格。332.4减压系统减三线常底油来减压炉减渣出装置过热蒸汽减四线

8、减五线减一中减二中清洗油过热蒸汽接抽真空系统减一线减二线减压塔汽提塔减底泵减二线泵图2—5常减压蒸馏装置减压