质量控制程序注塑部.doc

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1、修改历史版本变更内容修改人日期B/0—B/1第2页7.2首件检验下的7.2.1首件确认更改陈俊2011.6.13制定陈俊审核王玉芳核准沈冬林1目的：建立和维护一个检验和测量系统，用以验证产品是否满足规定的要求。2范围：凡公司生产的在制品均属之。3职责和权限3.1生产部：依生产计划和工单，按工艺流程图和作业指导书，调配相应的设备和人员按时生产。1.1质量部：1.质量负责人负责制定检验标准，若客户提供检验标准和要求，则按客户检验标准执行检验，同时客户检验标准要得到受控。若客户未提供检验标准，则按客户要求及产品图纸制定适合该产品的检验标准。当发现问题时，督导相关部门，并使问题

2、最终得以解决。2.检验员负责按照检验标准进行首件确认，过程检验，最终检验及出货检验，协助生产发现任何有关问题的产品。1.2技术负责人：分析制程中出现的技术问题，及时提出有效对策；负责调试后协助QC检验员做首件产品外观功能及重要尺寸的检验，等确认后方可生产。1.3采购负责人：配合生产，保证原材料的供应。2定义：无3根据：3.1ISO9001:2008第8.2.4节。4流程图：附件下页5操作流程：5.1生产开工5.1.1项目负责人接到客户订单需求后发出生产指令。5.1.2生产主管或其指定人员根据工单将原材料领到目的地。5.1.3生产主管将相关的技术资料和作业指导书放到指定地

3、点。5.1.4安排调试工将设备调至合适的状态开始生产。5.1.5质量负责人准备好制定的检验标准、规范及图纸等文件协助检验员工作。5.2首件检验：7.2.1当客户有特殊要求提供首件给客户做首模确认的产品，开机生产前厂内需先调试确认，送客户确认OK后，厂内方可开机做首模确认正常生产。机台停机12h以上或模具上下机台维修后当厂内无法进行测量确认时需到客户处进行确认，确认OK后方可进行生产；如厂内可以进行测量时则由厂内品管确认做开机首模确认封首模样件。7.2.2检验员在生产前确认颜色限度样品，样品看板–标准样品–检测仪器–检验标准–图纸和包装规范有无到位。确认图纸其它相关事项有

4、无发放到生产线现场；客户签核后的限度样品，需要制一份后挂在每生产机台样品区，对于客户签核过的限度样品和样品看板存放于检验室样品柜中。7.2.3检验员根据调试确认工艺好后的第一模需要进行首件检验，确认合格后将检验结果记录于《首件检验记录表》，通常首件检验应包括外观，尺寸和功能检验。7.2.4检验员负责通知领班检验结果。如果首件检验合格，生产领班安排继续生产，同时检验员在首件样品上注明时间、日期及判定结果挂在每一个相应的机台旁做参考，并且一致保留到生产结束。如果首件检验不合格，生产领班负责调整生产参数，然后重新送样做检验，首件检验不合格的不能生产。7.2.5生产部在模具更换

5、、机器调试、更换原材料及重新生产后，生产领班应送一模样品到QC做首件检验。7.2.6对于首件检验没有通过的产品，应贴有红标签和检验不合格标识并单独放置于不良品区域并做报废处理。7.2.7首件检验合格后，作业员要在生产中按作业指导书的要求进行自主检验。自主检验中作业员如发现产品质量异常时，应及时报告部门主管或质量检验员，主管或质量检验员确认后向相关部门寻求改善对策。在无改善对策及改善效果不明显时，停止生产。7.2.8所有在制品、半成品在制程中的标识及鉴别依《产品识别与追溯控制程序》处理。7.2过程检验：1.1.1质量检验员进行制程巡回检验，一般按每2小时抽检1次，如客户有

6、要求时根据不同客户要求作巡检，并将检验结果记录于<过程检验记录表>。质量部主管应随时监控制程中异常事件的发生及对策的改善追踪，若有重大的质量事件或严重超出质量要求，应立即召集相关人员共同讨论对策。并应依程序发出<纠正/预防措施单>，要求相关单位采取改进措施。所有发出的<纠正/预防措施单>，受文单位应于三天内回复，直至质量部验证改善后，归档保存。1.1.2过程中生产部操作工负责按照检验规范做100%检验产品的外观。如果在过程检验中发现外观不良生产领班负责把不良数量及不良类型纪录。所有的不良品用红标签清楚标示以免误用。1.1.3检验员负责使用合格的测量仪器根据检验计划对产品

7、的外观，尺寸及功能测试进行抽样检验。1.1.4如果检验发现不良，则通知生产领班重新调整参数重新生产，同时检验员应将这些产品进行隔离，检验员针对此批产品开具《不合格评审单》，并在不合格产品的外包装贴上红色标签以避免误用。生产主管和质量工程师一起决定对此批产品的处理方案：挑选，返工或报废，挑选或返工后，检验员重新验证，需要报废的产品需经主管确认后方可报废。7.2.5待一种产品的整个工单结束后，检验员负责收回首件作为QC样品留存。同时，最后一模也应作为检验样品留存。7.2.6生产部门负责安排包装检验合格的产品，并把他们放置于成品待检验区。7.2