注塑车间生产控制程序

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1、编号：Q/MG-1025-2007页次：1/5注塑车间生产控制程序1、目的通过对注塑过程的控制，提高车间产能利用，保证生产正常进行，实现产品符合性。2、适用范围本程序适用于注塑车间产品实现过程所涉及的相关人员及场所。3、职责3.1生产部负责注塑生产的计划排产。3.2车间生产调度负责车间生产计划的制定，并负责生产计划的跟进和实施。3.3车间领班负责生产安排、现场管理及产品跟踪。3.4物料房负责配制生产所需物料。3.5质检员负责质量控制和跟踪。3.6监督员负责车间现场工作环境“6S”管理的监督、检查、管理。4、过程编号

2、：Q/MG-1025-2007页次：2/5注塑流程物料房核单、签单月生产计划单旬生产计划单反馈生产通知单配料、粉料生产进度日报表生产日报表拼箱入库注塑加工生产调度生产通知单生产通知单编号：Q/MG-1025-2007页次：3/54.1生产准备4.1.1车间生产调度结合车间产能状况，对生产部下达的《注塑生产通知单》核实生产可行性，并确认接单。4.1.2车间生产调度应认真核对订单，对订单内容有分歧或疑义时及时反馈车间主管，并与生产部沟通联系。4.2生产过程4.2.1车间生产调度根据生产部下达的《注塑生产通知单》，编制《

3、注塑生产进度日报表》并分发至物料房及配色房。4.2.2根据《注塑生产进度日报表》合理安排模具颜色及物料的转换，排出车间各机台《生产通知单》，通知车间领班做好生产安排，当机台确实无法按时完成《生产通知单》时，生产调度应及时通知车间主管，并及时与计划协调，确保生产作业通畅。4.2.3车间领班确认接单后应及时通知相应生产机台，并通知注塑机修工至模具仓库领取相应生产模具，准备生产所需的辅助工具及检查设备状况，出现异常及时反馈车间领班。4.2.4机台批量生产前，质检员应对注塑成品进行首件判定，确认合格制作《产品首件样板卡》，

4、记录设备工艺参数，经注塑质检组长确认后（新产品及产品原料发生变迁经工艺技术部主管确认后），挂于机台显眼位置作为质检、巡检依据及工艺制定标准后通知机台生产。4.2.5操作工在注塑生产过程中，应不间断实施自检，车间领班应对自检合格产品进行随机抽检，出现异常应及时反馈。4.2.6质检员对分管机台按《注塑检验规范》执行抽检，做好产品标识，并填写《注塑巡检记录》，当检验发现不合格产品时按《不合格品控制程序》（Q/MG-1037-2007）执行。4.2.7产品生产完毕由车间物料员按产品规格、型号秤重定量拼装，经质检检验合格后标

5、识产品信息，由物料员填写《半成品入库单》办理产品入库手续，移交中转仓。4.2.8当日生产完毕，应将作业相关信息反馈接班人员，并填写《注塑机操作工交接记录表》。4.3生产变更4.3.1当机台生产作业计划完成前，车间生产调度应在《注塑生产进度日报表》内重点标注，提前通知物料房做好物料更单准备。4.3.2常规生产产品，生产部需紧急更单时，需提前下达《紧急更单通知单》，并由车间主管签收，车间生产调度需重新调整生产计划任务，及时通知物料房及车间领班避免造成生产混乱。4.4生产统计4.4.1车间统计员根据每日成品生产数量，以电

6、子备档形式编制《生产日报表》共享于车间主管及生产部。4.4.2车间统计员根据生产入库产品及物料领用情况，分析编制《机台生产及物料报废登记表》。4.4.3车间质检组长每月根据产品质量状况，统计编制《产品质量状况统计表》及《车间产品质量情况分析表》。4.5设备管理编号：Q/MG-1025-2007页次：4/54.5.1操作员需按各设备《安全操作规范》规范作业流程。4.5.2设备使用过程中出现异常应立即停机，通知车间机修工判断故障原因，并填写《注塑车间停修记录表》4.5.2.1模具异常由机修工编制《模具修理（改）通知单》

7、交模具车间。4.5.2.2机器设备故障由机修工填写《设备故障请修单》交设备管理部报修。4.5.3设备使用人员每天作业完毕后应对设备实施日常维护保养，并填写《设备日常维护保养记录》。4.6产能控制4.6.1产能设定4.6.1.1各生产车间在新产品生产前及产品生产工艺调整后应及时评估设定实际生产产能，并将设定后生产产能编制《车间产能统计表》经车间主管确认交生产副总批准后及时更新电子版本《车间产能统计表》，对更新项目以颜色重点标注，并共享于生产计划部，生产计划部应以车间实际产能情况制订生产计划，确保产能利用率。4.6.2

8、产能变更4.6.2.1各生产车间已设定生产产能变化幅度在5%之内，一般情况不作随意变更，各生产车间技术主管每生产3个月订单后，根据车间生产统计及实际产能情况对现有产品、工艺产能进行设定调整、更新、编制《车间产能统计表》经车间主管确认交生产副总批准后及时更新电子版本《车间产能统计表》，生产计划部按更新后产能排产。4.6.3产能异常控制4.6.3.1当生产设备（