浅谈模板台车模板互换定型工艺的改进论文

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1、浅谈模板台车模板互换定型工艺的改进论文.freelm。2、下料:下料时把切割小车的割嘴与面板要保持垂直,垂直度为±0.5。这样有利于保证成形模板弧形拱板与模板面板紧密吻合。3、矫正:把弧形拱板料下好后,在钢板上放样矫正,每次矫正以四块为一摞。4、标准弧形拱板的加工:在矫正好的弧行拱板中选出四块最标准的点成摞钻孔,钻孔时平台要操平,摇臂钻床要锁紧,以免晃动造成孔的误差较大。5、钻孔:以标准样板为基准,同一组的拱板与标准样板一起套钻孔。6、焊接定位套7、点焊连接角钢8、上模具组焊:上模具时,把拱板以定位销定位,用螺栓把拱板与模具紧紧的栓接在一起,再组焊筋板和角筋。9、用龙门吊吊出半成

2、型品10、焊接成型品:按照以上流程加工出来的模板,消除了模板前后搭接错台、模板对接缝的错台,做到了模板之间的互换,提高了模板的外观质量,达到了市场的需求。综上所述,设计制造模板台车工艺虽然有很大进步,但要达到国外先进设计制造技术水平(例如:建模设计)。需要我们机械工人长期坚持不懈的努力。四、现场检测结果根据我厂新工艺制造出来的模板台车,先后投入使用的有10多台,从各个工地反馈回来的信息得知,在模板台车整体拼装时,不再有意识的去找标号,单块模板可以随意安装都能满足要求,提高了工作效率。从模板台车安装好后与使用两组后检测出来的数据为:⑴轮廓半径±0.5mm,⑵模板平面度3mm/2m⑶

3、模板错台≤0.5mm,⑷模板间隙0.5mm,⑸表面粗糙度与原钢板表面一样,⑹模板台车外轮廓表面纵向直线度误差≤4mm/2m,⑺作窗板面与模板面弧度一致,错台、间隙误差间隙≤0.5mm无错台,⑻模板台车前后端轮廓误差≤1mm。从上数据得出结论:新编制的模板台车加工工艺从理论和实践证明是可行的,实现了衬砌模板台车模板的互换。五、经济效益分析1、工作效率的提高传统的模板台车加工工艺需要投入大量的人力,例如:台车模板组焊好了后,需要上平台整体组装,对接缝要整体打磨以消除错台,这样需要的人力为5—6人/天,耗费的时间共需要:5—6天,整台模板下来时间比较长。如果采用新工艺,模板焊接好了后,

4、不在需要上平台,这样工作效率明显提高了,整台模板台车加工的周期缩短了;工作效率是比较显著的。2、经济效率方面传统的模板台车加工就模板上平台整体拼装、对接缝打磨这一项,耗资的总费用=人工费(5—6人/天)+吊车费(3—4天)+螺栓费(300-400套)+角磨机费+辅材费,人工费:50元/天.人、吊车费800元/天、螺栓费:0.7元/套、角磨机费270元/台、500元/台;总合计耗资的总费用6000元/台。根据改进后的工艺,模板就不用在上平台拼装、打磨,人工费、吊车费、标准件螺栓费、角磨机费、辅材费就节约下来,经济效率是比较显著的。3、社会效益方面质量是企业的生命,没有高质量的产品,

5、就没有对客户的信誉,企业就不可能在残酷的市场竞争中生存和发展壮大,质量在经营方面也起着重要作用。例如:在北京地铁市场,我厂的模板台车经过改进后,模板台车外观质量的提高,使得浇注成型的混凝土面质量有了较大的改善,使该企业在同行业评比中赢得了荣誉。同时也为我厂赢得了市场,为经营拓宽了渠道“打出了我厂质量品牌”。实施了我厂在今后一段时间内的精品战略目标。