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1、不合格品控制程序日期﹕2007年7月31日不合格品控制程序不合格品控制程序一﹑目的二﹑適用範圍三﹑職責四﹑作業程序五﹑相關文件目錄不合格品控制程序一﹑目的建立并保持對不合格原物料,在制品,半成品和成品的有效控制機制,防止不合格品的非預期使用.不合格品控制程序二﹑范圍適用于本公司之進料檢驗/制程檢驗/成品檢驗/庫存檢驗所發現不合格品及銷貨退回不合格品處理.不合格品控制程序三﹑職責品保:負責組織不合格品檢驗發現及評審工作.采購:負責與供應商客戶聯絡協調,以確保合格品之持續供應.工程:負責不合格品重工作業流程的制定及重工作業指導.不合格品控制程序四﹑作業程序4.1進料不合格品控制●
2、進料檢驗作業,由進料檢驗人員依<<進料檢驗控制作業程序>>進料檢驗作業,當來料檢驗結果被判定為不合格時,由進料檢驗員填寫<<原材料不良評審記錄>>知會采購/物控,由采購/物控根據物料是否急用,決定是否召開MRB會議.不合格品控制程序4.1進料不合格品控制●若物料不為生產急料或使用后必定會引起客戶抱怨,則對該批物料作退貨處理,進料檢驗人員在該批物料的適當位置貼上紅色“退貨"標簽,對做退貨處理的物料,由采購與供應商協商退貨事宜,品管依<<進料品質異常處理作業規范>>填寫VDCS通知采購和供應商,督導供應商及時改善.不合格品控制程序4.1進料不合格品控制●若物料為生產急用,由采購/
3、物控主導召集相關單位依<>檢討物料之處理方案,處理方式為退貨,挑選或重工,特采等.不合格品控制程序4.1進料不合格品控制●如果檢討處理方式為特采處理(如合同有要求,特采接收一定要經客戶認可同意),進料檢驗人員在該批物料適當位置貼上橙色“特采“檢簽,并將物料名稱,料號,供應商名,來料日期,批號等詳細資料記錄于<<來料品質異常履歷表>>,IPQC負責特采物料品質追蹤.不合格品控制程序4.1進料不合格品控制●如果檢討處理方式為挑選或重工.由采購通知進料檢驗人員在該批物料適當位置貼黃色"挑選/重工"標簽,退回供應商重工或挑選與供應商派人來廠內進行挑選或重工,由采購及
4、時通知廠商將貨運回或安排供應商來廠內進行挑選或重工作業,同時由采購開立<<供應商挑選或重工作業單>>給供應商,由供應商給出重工流程與品質計划與允收標准經SQE確認合格后廠商方可進行挑選或重工作業,重工完后由廠商統計重工或挑選結果,重工良品經進料檢驗人員重新檢驗并經SQE確認合格后由進料檢驗人員填入進貨驗收單,倉庫辦理良品入庫.不合格品控制程序4.1進料不合格品控制●廠內隨線與線外挑選或重工,首先由倉庫將貼黃色“挑選/重工"標簽的該批物料入不良品倉,由采購.依<<重工及特殊作業需求作業規范>>申請SWR指導作業,由制工制定SWR作業流程,由品工制定品質計划和品質允收標准,隨線挑
5、選需會簽產線品工;負責重工單位依SWR單領料重工.線外挑選或重工經進料檢驗人員檢驗之合格品由進料檢驗人員填入進貨驗收單,倉庫辦理良品入庫,隨線挑選之合格品直接采用,由IPQC確認品質,生產提供良品供倉庫辦理入庫帳目.不合格品控制程序4.1進料不合格品控制●若確認為退貨,由進料檢驗人員貼'退貨"標簽,倉儲單位應在4小時內將判退物料移至不良品倉物料批退區,采購填寫<<收料退回單>>一并通知倉庫及時將該批不合格品退回廠商,或應供應商的要求代為報廢.采購根據不良品數量,評估扣款數額,填寫扣款單和結報表,會同經管,財務辦理扣款不合格品控制程序4.2制程不合格品控制●生產車間將生產過程中
6、發現的不合格原材料,零部件貼紅色''來料不良''標識隔離(將不合格品放在有"不合格品"標識的容器/紅色容器中,或將其放在不合格品區域)并適時對不合格品進行分類整理,由生產單位開<<退料單>>經品管確認,退回倉庫,由采購聯絡供應商進行退貨處理.不合格品控制程序4.2制程不合格品控制●若生產過程中發現不合格原材料,零部件不良率很高或整批性不良,由生產單位知會進料檢驗人員確認并知會IPQC對進入產線未使用之嫌疑物料,及生產備料區之嫌疑物料在其外包裝箱貼“扣留”單標識(零數則將“扣留”單貼在料盤上),生產單位應立即將該批物料隔離.進料檢驗人員同時也需知會倉庫對同批物料庫存扣留并標識隔
7、離,由品管填寫<<原材料不良評審記錄表>>知會采購/物控,由采購/物控根據物料是否急用,決定是否召開MRB會議.具體作業依5.1<>.不合格品控制程序4.2制程不合格品控制●生產過程中作業員自檢或IPQC巡檢發現的不合格半成品,由作業員或IPQC貼紅色不良標簽并將其放在有"不合格品"標識的容器,將不良狀況記錄于相關IPQC巡檢報表及相應工站不良統計日報表,由生產單位負責依相關不良品重工/維修作業辦法進行重工/維修作業,并將重工/維修狀況記錄于每日重工/維修報表.對于不能重工/維修作業的
