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1、论WIP与LT的关系及其对制程的影响Stone_han2000WIP和LT是制造业人员比较熟悉的两个概念。可能在不同的公司说法不一，但意义相差无几，分别就是指的工序在制品和制造周期。所以，在我们进入详细的讨论前，不妨先为其作一定义。WIP（Workinprocess），中文称作工序在制品，定义如下：某工序段在生产过程中某一刻所有半成品（相对各工位而言）的和。LT（Leadtime）,中文称作制造周期，定义如下：某一产品从投料到出货所经过的时间。那么WIP与LT的关系是怎样的呢？下面通过一个简单的例子加以说明：设某产
2、品的的制程如下：工序标时(秒)工位(个)/(Tmax=1)A55B22C11D22合计1010从上表可以看出,1>产品的标准工时为10秒钟.换言之,假设做好1个半成品就流拉(注意只是1个),让1个人从A工序做到D工序,所需时间为10秒,在其制作过程中,我们始终只看到1个半成品.此时:WIP=1个;LT=10秒.2>考虑到产能要提升,设备要共用,我们选取最大工时为1秒,配10个人作业以保证拉平衡,每人做好1个半成品就流拉,在生产中某一刻我们可以看到:每个工位上都只有1个半成品(正被加工着),产品从投料到完成的时间为1
3、0秒,即:WIP=10个;LT=10秒.3>因为每次只做1个半成品就流拉会浪费作业员的取放动作,如果我们一次做好10个半成品再流拉,不就节省了9次取放的时间了吗?那么,我们取最大工时为1秒,配10人作业,每人每次做好10个半成品后流拉,在生产中某一刻我们可以看到:每个工位上有10个半成品(其中9个处于等待状态),10个工位共有100个半成品;第一个产品投料后在A工位只用了5秒钟就完成作业,但需等待5*9=45秒后才进入B工位,在B工位作业用去2秒钟,等待用去2*9=18秒钟;依此类推,从投料到完成的时间则为:5*1
4、0+2*10+1*10+2*10=(5+2+1+2)*10=100秒,即:WIP=100个;LT=100秒.从上面的分析可以看出,同一个产品(标时相同),在人数或每人每次流拉的半成品个数变化时,其WIP都会变化,如果我们将每个工位每次流拉的半成品数用批量表示,可以将这种关系表达如下:WIP=WS*B上式中:WS(workstation)代表工位数;B(batch)代表批量而第一个产品投料后在A工位要经历的时间为:LTA=STA+STA*(B-1)=STA*B上式中:LTA为A工位制造周期;STA为A工位标准工时,B
5、为批量.类推可知:LT=LTA+LTB+LTC+LTD=(STA+STB+STC+STD)*B=ST*B上式中:ST为产品标准工时,B为批量.在拉平衡率不可能为100%的情况下,会出现标时不平衡的损失,也就意味着上下工位间的半成品等待,此时半成品在每个工位所经历的时间应这样计算:LTA=WSA*Tmax*B上式中:WSA为A工序的工位数;Tmax为最大工时;B为批量,因而:LT=WSA*Tmax*B+WSB*Tmax*B+WSC*Tmax*B+WSD*Tmax*B=(WSA+WSB+WSC+WSD)*Tmax*B=
6、WS*Tmax*B即:LT=WS*Tmax*B把上两个公式进行推导:WIP=WS*BLT=WS*Tmax*BLT=WS*B*Tmax=WIP*Tmax即:LT=WIP*Tmax现在让我们好好看看这两个公式,并试着输入一些数据进去,看会发生什么?WIP=WS*BLT=WIP*Tmax拉平衡率的公式大家都很熟悉：LBR=ST/Tmax/WS结合上面两个公式，我们进行推导，得出下面几条结论：lLT=B*ST/LBR标准工时和拉平衡率确定后，批量与制造周期成正比。lWIP=WS*B要使在制品减少，必须尽量减少批量和工位。l
7、LT=WIP*Tmax当Tmax等于1时，LT等于WIPlWIP*LT=（ST/LBR）2*B2/Tmax为减少WIP和LT，应尽量将最大工时做大，批量做小，极致就是一个人做全部工作，每次做一件。实际上的WIP和LT值会比我们计算的大，因为还有各种原因造成的等待，可根据实际予以宽放，如1.1或1.2。而LT为计算方便，也一般会换算成小时或天。上面我们讨论了WIP和LT的关系，为进一步弄清它们对制程的影响，我们再进行一些计算：以某产品某一工序段为例：ST(秒）30.61Tmax(秒）0.87WS（个）52LBR（%）
8、68%B（个）180WIP（个）10296LT（小时）2．74从上面和数字可以看到，为了设备的利用率，为了工人尽可能快的工作，我们投入了很多人，也积压了1万多个在制品。这样会导致什么问题？l假设每个产品成本5元，就等于在拉上始终积压了5万元！！！l从制造周期来看，本来只要半分钟就做完的产品，实际要花近3个小时才能出货。l某一工位出现问题停止作业，似乎不影响其
