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2、analyzedinthemachiningprocesskeypoint,thedifficultyemphatically,andtoaffectedthemarizedprocessingbottomshellclassponentssomemethodsandtheexperience.Keyationlocksup;Bottomshell;ProcessingcraftZYJ7型电动液压转辙机(又称主机)及其配套的SH6型转换锁闭器(又称付机),是为满足中国铁路提速线路需要而研制的新型道岔转换系统。它能转换和锁闭国内外现有的各种规格型号的内、外锁闭道
3、岔,并能正确反映尖轨及可动心辙叉的位置和状态。SH6型转换锁闭器(结构见图1)本身不带有动力机构,通过液压油管与主机共用一套动力系统,主要由转换锁闭机构、挤脱和表示机构等组成。底壳是付机的关键零件,起主要的防护和支撑作用,其材料为质量较轻的铸造铝合金(合金牌号:ZAlSi9Mg;合金代号:ZL104),铸造方法为砂型铸造或低压铸造。1底壳结构分析、加工要求、加工难点底壳结构见图2。杆架面A、B和方孔套A、B及内腔各平面之间尺寸要求较为严格,内腔各平面须通过精铣加工完成。方孔套A、B孔直径70mm须通过精镗加工完成。地脚平面及壳壁上缘面粗铣即可,其余均为平面光孔
4、和螺纹孔,没有太大加工难度。该零件属于薄壁腔体类零件,除前壁只有打孔工序外,其余5面均需要进行铣削加工。由于零件尺寸较大,水平方向左右面距离达到750mm,尤其是内腔中油缸滑动侧立面和方孔套定位圆以及接点座定位孔之间有严格的尺寸精度,给加工设备提出了比较高的要求。另有此零件四周壁厚均为6mm左右,装夹压紧过程中为手工操作,用力不均或者用力过大都会不可避免地出现零件的变形等影响加工精度的问题。2工艺路线制订拟定以下两套工艺方案:A铣基准面→铣定位面→铣杆架面→铣方孔套处圆端面→铣地脚孔处→铣进线孔处→铣封口盖处→铣内腔各平面→镗方孔套处圆孔→插槽。B铣基准面→镗
5、方孔套处圆孔→铣定位面→铣杆架面→铣方孔套处圆端面→铣地脚孔处→铣进线孔处→铣封口盖处→铣内腔各平面→插槽。以上A方案工艺衔接比较好,需求工装简易,但是镗孔时位置度会难以保证,影响产品合格率。B方案镗孔后以其孔为基准进行其他各工序,有利于保证加工精度。缺点是工装要求比较高,工序周转较为频繁。本着质量第一的原则,选择B方案为施行方案。3工艺分析该工件的材料为铸铝,ZAlSi9Mg。加工之前首先是基准选择的问题。实际情况来看,由于设备的局限,方孔套定位圆是委托外协单位加工,其余均由本单位自行加工完成。外协单位镗孔工序之后,势必留下加工基准重新选择的问题。如果以两同
6、轴孔作为铣削内腔和两侧杆架面的基准,则制作工装比较复杂。如果重新设定新的基准,则会产生基准不重合误差,影响各部位尤其是内腔的尺寸精度,产生废品。所以,本着质量为先的原则,我们以此圆孔作定位来进行其余位置的加工:地脚面、壳壁上缘面、杆架A、B面、内腔各平面以及各孔。其中地脚面、壳壁上缘面只有垂直高度方面的要求,可在普通的立式铣床上加工,但是地脚面作为后续加工的精基准之一,需有较高的平面度要求,在工件的装夹压紧过程中须注意变形回弹问题。杆架A、B面除了长度方面的要求,其上各螺纹孔与油缸侧立面的位置度要求比较高,由于壁厚较薄的原因,必须注意螺纹孔位置偏斜损坏的问题,
7、因此每批毛坯回厂须经划线以分析各关键位置是否有足够的加工余量。我们拟采用卧式铣床进行两个杆架立面的加工,同时考虑设计夹具来保证基准的统一性。内腔各平面是加工的重点部位,其中又以油缸侧立面与方孔套同轴圆之间的尺寸要求为重中之重。鉴于此,我们将此道工序安排在立式加工中心上一次装夹完成全部平面的加工,同时设计夹具统一基准。4夹紧方式和夹紧力的选择进行各部分的铣削加工时,夹紧方式的选择至关重要。由于底壳属于薄壁腔体类工件,粗铣时背吃刀量和进给量一般比较大,采用过桥式压板进行整体压紧较为合适。在粗铣完成后和精铣之前需要有较长时间的间歇,以使工件的加工残余应力充分释放,保
8、证精铣的精度。精铣过程中的夹紧力要适当
