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《薄板坯连铸连轧流程ti微合金高强钢屈服强度影响因素回归分析》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。
1、薄板坯连铸连轧工艺Ti微合金化高强钢屈服强度影响因素回归分析毛新平1,2，林振源1，谢利群1(1.广钢集团CSP应用技术研究所，广州510730；2.广州珠江钢铁有限责任公司，广州510730)摘要：在薄板坯连铸连轧流程上，针对Ti微合金化高强钢，对现场大量的工艺数据进行多元回归分析，建立了以化学成分（主要包括Ti、N、S）、板坯厚度、成品板厚、出炉温度、终轧温度和卷取温度为主要影响因素与强度的回归方程。通过统计技术对得到的回归方程进行显著性和拟合性分析，显示该方程具有较高的可信度。关键词：薄板坯连铸连轧Ti微合金化屈服强度回归分析中图分类号：文献标识码：文章编号：The
2、regressionanalysisofinfluencefactorstoyieldstrengthforTimicro-alloyinghighstrengthsteelinthinslabcastingandrollingprocessMAOXin-ping1,2,LINZhen-yuan1,2,XIELi-qun2(1.CSPR＆DResearchInstitute,GISGroup,Guangzhou510730;2.GuangzhouZhujiangSteelCo.,Ltd.,Guangzhou510730)Abstract:Inthinslabcasting
3、androlling(TSCR)process,accordingtolargenumbersofcraftsdataintheindustrialproductionprocess,multipleregressionanalysisisemployedtoestablishedanequationofyieldstrengthofTimicro-alloyinghighstrengthsteel,whichconsidersomemaininfluencefactorssuchaschemicalcomposition(includingTi,N,S)slabthic
4、kness,stripthickness,heatingtemperature,finishingrollingtemperature,coiltemperatureandsoon.Theequationisexaminedbyremarkableperformanceandpoly-cellapproachanalysis,whichshowthatishigherreliable.Keywords:Thinslabcastingandrolling,Timicro-alloying,yieldstrength,regressionanalysis41.引言薄板坯连铸连
5、轧技术的发展带来了世界钢铁工业第三次新技术革命，为中小企业生产热轧板材提供一个有效的途径。我国具有丰富的Ti资源，在我国发展Ti微合金化技术具有资源性优势。在薄板坯连铸连轧流程生产Ti微合金化高强钢具有广阔市场前景和成本优势。在Ti微合金化高强钢开发过程中确定影响其组织性能的相关因素是关键问题。本文用回归分析的方法分析了薄板坯连铸连轧流程中影响Ti微合金化高强钢的主要因素。2.实验材料及方法为了深入、系统地研究板坯出炉温度、压下制度、终轧温度、卷取温度、层流冷却方式等主要工艺参数以及Ti的加入量，对产品组织、性能的影响，特别是对产品强度性能的影响规律，确定强度与各主要工艺
6、参数的定量关系，进而确定高强钢的热连轧生产工艺，设计了多个试验，并进行了多次现场工业试验，获得了大量的试验数据。应用SPSS(StatisticalProgramforSocialSciences)专业统计分析软件，对试验数据进行定量统计分析，研究影响试验钢强度的主要因素，采用逐步回归方法对工业试验所获得的大量的工艺数据进行统计分析，得到强度与各因素之间的回归方程。3.屈服强度回归方程建立实际生产过程中，Ti微合金化高强钢的Ti含量、板坯厚度H、板厚h4、成品板中的N含量、S含量、出炉温度Tf、终轧温度Tr和卷取温度Tc等工艺参数是影响带钢强度的主要因素，通过采用逐步回归
7、方法回归分析，建立屈服强度和抗拉强度的数学模型。根据多元线性回归数学模型[1]169Y=b0+b1X1+b2X2+………+bKXK（1）其中Y为因变量；X为自变量；b为自变量系数；K为自然整数0,1,2………N。应用SPSS(StatisticalProgramforSocialSciences)专业统计分析软件，对试验数据进行定量统计分析，相应地初步建立屈服强度数学模型：Rp=575.499+1.781Ti-3.192H-12.202h-24.916N-5.151S+b6Tf+b7Tr+0.362Tc（2）其中：40≤Ti≤
