异常事故责任部门划分规范

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1、异常事故责任划分管理规范1、目的：为了明确在出现生产事故时的贵任追査原则，减少事故的发生，同时使处罚有章可循，特制定本制度。2、范围：全体人员。3、职责：3.1总经办派专员和质检部负责责任事件的调查和责任人的判定；3.2责任部门负责对事件处理提出解决方案；3.3贵任人负贵异常的处理；3.4总经理对处理措施进行最终判断和批准；4、责任界定：一、开发部（如属以下情况，为开发部责任）1、有技术资料、标准、样板，但技术资料、标准或样板错误；2、因技术资料漏发、漏做，造成生产不能上线；3、量产产品在装配之前，因技术资料错误而不能上线生产；产前确认发现技术资料错误，造成生产延误。4、物料符合标准，首批生产

2、产品山现异常：5、客户投诉，属于工艺技术很难解决的，需开发部安排工程师专人带头，其他人辅助、团体攻关解决，该工序负责的工程师不积极、消极怠工的，属开发部责任。6、新产品量产后，客户投诉属于一些工艺或技术细节不够完善的属开发部责任。7、有工程变更，而开发部在限定时间内未作相关资料修订1）已出工程变更，且各部门已获悉相关信息后制程不良不属开发部责任；2）符合标准，但客户有特殊要求，而未获知准确资料或未被知会，不属开发部责任。8、物料及样板确认错误导致质量异常。二、营销部1、客户资料提供错误，造成物料滞存、返工或报废：2、预定资料延误，未作申报调整，造成相关各部门工作延误；3、产品单价申报及调整程序

3、未按有关规定执行，造成订单签订错误；4、销货单据错误，造成货款回收损失：5、客供物料延误，未提前知会，造成停工待料。6、未确认样品下批量定订单造成物料滞存、返工或报废：三、物控部（如属以下情况，为物控部责任）1、BOM表正确，PMC生产计划、发料淸单及申购单错误；2、物控部报库存量错误，物料中购单、备料错误；3、已发现BOM表错误，但开发部未作更改，若物控部有知会开发部后仍未更改，属开发部贵任；物控部没有知会开发部，属物控部责任。4、物料进度延误，PMC未作相应调整，造成生产停工待料或返工。1）由于历史遗留问题或没有出过技术变更通知而存在的BOM表错误导致生产计划、发料单等错误，不属物控部责任

4、，应为开发部责任；2）呆料或待用物料经评审可代用，生产时出现异常，不属物控部责任。5、在搬运过程造成物料损坏；6、仓储过程中保存不善；7、混料；8、被装配物料员发现短装。9、未按先进先出，造成物料异常。10、工程变吏，仓库未及时处理库存物料。11、客户投诉、属于货物短装。12、已签收成品进仓单，但成品实物数量与单据不符四、采购部（如属以下情况，为采购部责任）1、采购单物料名称写错，属采购部贵任；2、提供给供应商的资料错误，而造成采购错误；3、不按规定程序米经审批采购；4、由于人为原因采购单据发出延误，造成欠料，影响正常生产；5、异常欠料未提前中报；6、申购资料变更，采购未及时修改，属于采购贵任

5、；7、采购报价延误，造成采购延误；8、特殊采购物料异常，不属采购部责任；技术更改前已实际采购物料出现异常，不属采购部责任;9、采购假冒伪劣物料导致质S异常；10、未经批准随意更换供应商或未按要求在指定供应商采购物料出现异常；11、物料未经确认合格或小批量试用合格就批量采购；五、质检部（如属以下情况，为质检部责任）1、进料异常1）检验合格的物料上线后发现有整批量不良或10%（含）以上的不良率则视为IQC检验异常.IQC承担相关贵任.2）判定为加工挑选使川的物料，与IQC检验报告提出的不良率误差超过10%则视为IQC检验异常JQC承担相关责任.3）如为全检物料，如不良率超过3%（含），由IQC负责

6、。4）如属于IQC正常检验范围以外，或本厂之检测手段无法有效监控之M题，IQC不承担责任.以下情况视为无法有效监控之问题：相关可靠性能测试、材料成分以及其它经确认无法检测之项目。2.制程异常1）批量性问题，如车间有按规定提前送首样确认，属于首样确认失误，由品管承担70%的责任，生产部门承担30%的责任。2）批量性问题，如车间未按规定提前送首样确认，由生产部门负责.3）批璧性问题，如首样确认未发现（属可控范围的），造成返工，质检部承担70%责任，原始部门承担30%责任。4）属生产贵任部分，如人为性能问题.巾车间测试人员承担70%的贵任，肇事人员承担30%的贵任，如为外观M题，车间线检承担30%的

7、责任，犖事人员承担70%的责任。5）非批量性异常，当单项不良率超过8%，相关质检员未及时发现时，生产部门承担70%的主要责任，质检部门承担30%的监控责任.6）非批量性异常，当单项不良率超过8%，相关质检员在巡查时就已发现并已肉相关负责人员提出改善而车间仍未做改善时，由生产部门承拘责任.7）非批量性异•常，当单项不良率未超过8%，由生产部门承担责任.8）制程异常无法预见之问题，或信息传达不及吋造成