水泥稳定碎石基层施工工艺

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1、水泥稳定碎石基层施工工艺一、丄程概况该工程中水泥稳定碎石工层厚30cm,拟分为两层摊铺，每层厚15cm，采用集中拌合，摊铺机摊铺。我经理部将以高水平，高质量的标准和耍求完成水泥稳定碎石基层。使水稳基层施工技术、质量达到W内一流水平。二、水泥级配碎石的组成设计1、石材料的组成设计根据技术规范要求和施工实际情况，采用三种规格石料进行掺配，即10〜30inm粗集料，5〜10mm中集料，5mm以卜*的石屑细集料。粗集料的压碎值、芥种料的颗粒筛分、含水量相对密度、吸水率、以及石屑屮小于0.075mm以下的颗粒

2、含量和塑件指数，各项技术指标满足规范要求，级配曲线平顺岡滑，在曲线巾值。液限、塑性指数及筛分结果的组成设计来看，满足规范要求。2、水泥的选用水泥的选用是关系到水泥稳定级配碎石施工成败的关键。按规范要求水泥的终凝吋间在6h以上的低标号325齊通硅酸盐水泥。3、水泥级配碎石的配合比设计选定级配碎石和水泥后，按比例进行拌和，分别作水泥剂暈4%、5%、6%等三种剂量的试件，试件制作完毕后进行7天养护，测出7天无侧限抗压强度值。根据强度值确定水泥剂量。如果水泥加得愈多，K强度愈高，而出现裂缝的机率愈大，因此施

3、工吋选用满足7天无侧限抗压强度的设计要求和安全系数的最小水泥剂量为控制值，确定配合比。根据水泥剂量的试验结果，分別测出最大干密度和最佳含水量，作为施工质量控制的依据。三、级配碎石试验段在进行施工之前，先铺一段试验段，通过对试验段进行施工优化组合，找出主要存在的问题,加以探索和解决。由此提出一个能指导大面积施工的方案，达到施工质量高，速度快，成本低的目的。检验拌各、运输、摊铺、碾压、养生等投入设备的右靠性；混合集料的配合比设计是否满足设计要求和质暈耍求。即制定各道丄序的质量控制措施，测出施工用的生产配

4、合比和松铺系数，确定拌和碾压成型所需时问，从而制定施工工法。四、水泥稳定碎石拌和1、拌和场地的选择拌和场地应设在材料进fli方便，水源充足，兵有足够的集料储存场地，上路方便，最好为施丄路段中间，运输污染不影响周边环境。2、级配碎石集料的质量控制在开始集料拌和吋，反复检查、调试，远离使粒料符合级配要求。对每天开始拌和的前儿盘进得筛分试验，如发现问题及时进行调整。在撤铺地程屮，按规范规范要求的检测频率及时进行抽检。3、水泥剂量的控制水泥剂量影响水泥稳定级配碎石强度的重要指标，考虑到施工离散性的影响，实际

5、施工吋水泥剂量比设计值增加0.5%。在拌和过程屮，随吋观察混合料的颜色，防止水泥罐坫塞不流动，检查水泥出料重量。值得重视的是水泥剂量不能少，也不能多；剂量少，难以达到设计强度，剂量过大造成水泥稳定级配碎石干缩和温度收缩裂缝增多。4、含水量控制贪水量是水泥稳定级配碎石中又一项重要控制指标。含水量小造成混合料难以成型，压实度达不到；含水量过大，碾压有明显轮迹，局部出弹簧，成型三天后有明显的干缩裂缝。这种千缩裂颖随温度的升高而变宽，能造成路面反射裂缝，对面层构成威协，所以在施工时必须严格掌握。在炎热的夏季

6、施工时考虑到拌和、运输、难铺过程中水份散失，适当增加2%的含水量。5、注意事项防止碎石和大于3cm料进入集料漏斗移稳定料料拌和机。料斗偏小，料斗间距近，上料不注意常会发生串斗现象，造成级配不准，影响水稳碎石施工质量。我们将艽料斗挡板隔开，同时利用45小型装载机上料。五、水泥稳定级配碎石的运输为了节省倒车的时问和摊铺的均匀度，采用15t以上自卸汽车。车况良好，上班前对车辆进行检查，排除故障，防止装料后不能卸车造成混合集料的浪费。必要吋用蓬布覆盖，减少水份蒸发和途屮污染。每车要填写好发料单时间，运到摊铺

7、现场后，收料人认真检查出料车号，吨位和出料时间，使混合料在运输和拌和过程中的时间不能超过3h,避免混合料因中途时间太长造成质量事故。六、水稳级配碎石的摊铺1、采用两弗格勒摊铺机，松散系数1.35。摊铺前对底基层进行严格的标高检查，

8、'Hj隔10m,逐点持钢丝绳，再利用挂好的钢丝绳拉线绳纵向5tn,横向3m,检查底基层标高，发现不合格点行行局部处理。2、摊牌铺机就位后，要重新抽检钢丝的标高，配好固定架。钢钎采用*18的圆钢加工而成，长度60cn〜70cm,固定架釆用丝扣的比较好，便于拆卸和调整标高，钢

9、丝绳采用直径3nun,不宜过大或太小，配两套紧线器，将钢丝绳固定，钢钎打设在离铺设宽度30cm以外，钢钎打完后测量其顶标高（由没计标高加松铺厚度）。钢钎顶标高为阆定高度。3、摊铺吋先将摊铺机烫Y•板升起，按松铺厚度垫好方木，方木应配制两套，薄厚搭配。摊铺过程中摊铺机的亦料输送器和螺旋输送器相配套，料堆略高于螺旋输送器的中轴线，最好连续作业，匀速前进，经常拉线绳检查松铺标高和平整度，发现问题及吋处量，夯锤行程选择在4〜5间，摊铺速度2〜5m/min之间。4、接缝处理减少